谢谢版主，我一直在摸索一套适合自已车间的质量管理方法
检验员少了，机加工特点要求检验员数量不低于6％不超过12％，合理地控制在8％，增强各工序检验力度，有能力的话 过半数检验，另外，你的机加工车间特点是：量少批多、种类复杂、工序穿插，工期不一，那么最主要的就是加强检验，没有捷径可循，不要听楼上的什么依靠工人自检自律，记住：这个时候，产品是检验出来的，可以实行三检制度，重点还是放在检验员的工序之间检验，提高检验员待遇，加大检验员奖惩力度。剩下的你就酌情考虑了
少将大侠的回答有道理。
那么其他公司对机加车间总体质量考核指标有哪些？我上述所说的“一次交验合格率”用得多不？
检测仅仅是最后的防线！
已经报废了，你检测出来有什么用，只能是指明今后的整改方向，虽不主要，但很重要。
楼主的次品是什么原因造成的，是关键。
根据原因做整改，而不是根据结果做惩罚。
个人拙见。勿扔砖头！
按5S或6S的方法进行生产方面的管理，做到有据可查，有章可循。
不知你们用什么设备生产,是像仪表车床一样还是..........
加强员工的自检能边最重要,多做产品品质培训,使他们树立很强的产品意识.........
活是干出来的绝非检出来的。首先要提高工人的技术水平，在一个对奖惩上面考虑，合格率高的可以奖励，老干出问题的可以培训，实在不行调离岗位。还有就是要让每个人认识质量的意思．不能让有绞信心里．只是个人意见仅供参考．
感觉由下道工序工人代检也是个可行的办法，不知道有没有地方实行的？
原帖由 孤酒 于 2008-7-28 18:04 发表 http://bbs.cmiw.cn/images/common/back.gif
感觉由下道工序工人代检也是个可行的办法，不知道有没有地方实行的？
这个方法早在以前的国企时代就是这样子的。
那时候我就在质检部，3个人，全厂也就是80人左右，机加工50多人，车、刨、铣、焊等等，流水线作业，车间的产品全靠下工序检上工序，因为有完整的工艺卡，从开料到成品入库，每个岗位真正要做的事也不会多，也无须专门挑拣，只要在自动走刀的那一点点时间，就可以检出下一个零件是否合格。
制度上跟进，凡没有检出上工序问题的，全部承担责任，扣奖金。这么久，我记忆中有一位工人就为此付出了代价。
待全部工序完成后，我作为厂质检，全检或者抽检，之后进仓。
学习一下TS16949中检验的要求。
打个比方可试用以下方法：
设小零件一班一操作工完成1000件
1、调机员调好后根据工艺卡首检，检验员根据产品全图首检，并填写产品首巡检记录；
2、操作工每50~200个根据工艺卡自检，检验员200个或1~2小时根据产品全图巡检；
3、……