机加车间的质量管理和运作模式---讨论
我现在在一个机械加工车间，现有70来人，产品属多品种，小批量。检验员有2个。现在是检验员抽检，工人送首检。产品在各工序间属半流水线生产，完工后就直接交库。有2个入库检，但长期入库检都检查出这样那样的问题，几乎每批都有问题。总觉得这样的质量管理和运作模式有问题，但不知道怎么才好，请大家指点。 工人加工有自检基准书么？如果没有，可以尝试提高工人生产的自检能力，最实际的办法了 采用三级检验程序，这样基本能达到4σ的水平，基本能满足你们厂的产品要求。 检验员抽检,工人送首件,只是一种过程控制办法,不能确保产品质量100%合格.能否实施质量奖惩,将产品合格率和收入挂钩,不仅对操作工人,而且包括抽检的检验员.回复 1# 孔劲 的帖子
建议:按以下方法进行盘查.1.操作工人的工作态度和技能是否达到了产品的基本要求.
2.产品的工艺及工艺流程是否合理.
3.检验员的技能和工作态度是否达到了产品的基本要求.
4.设备性能是否是否达到了产品的基本要求.
5.质量问题是否是生产过程造成的. 唉！产品品种多，属多品种小批生产，且每批都比较急，所以难以定员定岗，易造成质量波动，这是原因之一。另外绝大多数工序都不能达到零缺陷，都有少部分产品超差，但操作者和检验员都是抽检，每道工序都有超差品，造成最后成品抽检时极易发现各个尺寸都有不合格的。所以显得质量总是很严重。
淘金大侠的方法可以说详细点吗？
每个月都将质量问题反馈给工人并罚了款，但没效果。
现在公司对车间的质量要求是零缺陷，评价车间的质量水平是“一次交验合格率”，即一月交的总批次作为分母，合格批次数作为分子，但因我上述说的各种原因，合格率低得很，不到80%。 其他机加车间的质量控制方法可以给我讲讲吗 人盯人 一级管一级谁出的纰漏谁负责 先在开发段就预防问题,尽量使用防呆法提高合格率.
量产段只是起个预防批量不良的作用.
合格率有80%已经很不错了. 多种小批生产不该用楼主的质量控制办法。要实行工序检验，由下一工序工人负责，比较重要的工序前由专门检验人员检验，中间再加首件检验和抽检。还得实行入库全检。