TPM本应是文明发展趋势的，但是时代中总有某些“必然性”的插曲曲折了它的进程。
我个人认为TPM以现场6S为基础推进比较好，想想看如果连灰尘都动不了，何以动的了灰尘下的故障隐患，这样不仅做不到TPM，恐怕连基本的预防检修体系都成问题了。当然6S中不仅仅是整洁、还有素养，如果没有高素质的员工，何来全员维修保养？让没有相关知识技术的员工进行维保设备，是对员工和设备不负责任的。
时代在进步，人员素质在提高，本应使TPM的进程加快，可是部分公司为了眼前的利益，降低了企业的人员素质、甚至管理成本。当然减少负债是没有错的，但是在砍掉成本的同时，是否也浪费了资产。
我参加过TPM的培训学习，说实话，我们集团做不到那样严格标准的，不过我们现行的要比TPM更人性化，更符合中国国情！谁需要TPM的培训PPT资料可以和我联系。
我们公司搞TPM有很多年了，有些车间已有很好的基础和自己的风格。全员性维修易于理解，但做起来很难，首先就要区别于旧体制的只有专业维修，而做到全员维修与专业维修相结合。我们公司生产车间都有专门维修的维修中心，另外生产线有自己的TPM小组和上线电钳工，生产线的维修人员负责各自生产线的日常设备点检（有点检表、细则，并由专业维修人员检查）、清擦、保养，并将检查出的问题分类为红、兰卡，兰卡内容由生产线自己解决，红卡内容报给维修中心，生产线协助解决；维修中心负责重点设备及模块化设备的点检、维护、保养，并投入很大精力进行预检修工作，结合二方面，设备很多故障都在萌芽期即解决、消除；当出现设备故障停台时，有维修中心牵头，生产线TPM小组协助进行维修，不但人员充足，而且通过实战进行了培训和沟通锻炼，另外，由于生产线人员对自己的设备状况了解最直观，所以故障的先期状态、现象描述成为维修的有力资料。另外，TPM小组成员定期到维修中心结合自身需要进行基础和专项培训，时间不长，但针对性很强，对于生产线自身维护和辅助维修中心工作有很大帮助，而且利于工作中的横向沟通。当然，还有许多措施和心得，时间关系，先不谈了，以后有机会再谈，但我认为，真正的TPM不是表格的丰富、目视的绚丽，是真正的发挥其精髓，波及全员达到全民皆兵，当然，工兵、野战兵、特种兵都要有，搭配还要合理。
呼吁，社区中多展开关于如何现代化维修，运用新技术、新材料，优化设备结构的讨论。
单位TPM搞了一阵子，不是很成功，现在大张旗鼓的在强力推行六西格玛。
回复 44# ylmld
无论是六西格玛、还是TPM，还是其他什么？其实无关紧要，重要的是企业需要什么，并作为自己长期发展规划，使其成为企业优势发展的有力保障。无论什么形式，宗旨无非就是向着“零”故障停台，“万寿无疆”的设备寿命，及“常青树”般的工况发展，并由此培养员工的责任感和归属感，还有成就感。总之一句话，无论什么形式，最终都要形成一个最适合企业长期发展的企业文化。
光鲜的外表，要在中国企业执行啊，难~~
犹如APQP，都只是向外炫耀的谈资！