根据加工方法的不同毛刺大致可分为：
1.铸造毛刺：在铸模的接缝处或浇口根部产生的多余材料，毛刺的大小一般用毫米表示。
2.锻造毛刺：在金属模的接缝处，由于锻压材料的塑性变形而产生的。
3.电焊，气焊毛刺：电焊毛刺是焊缝处的填料凸出于零件表面上的毛刺，气焊毛刺时瓦斯切断时从切口溢出的熔渣。
4.冲压毛刺：冲压时，由于冲模上的冲头与下模之间有间隙，或切口处刀具之间有间隙，以及因模具磨损产生毛刺。
5.切削加工毛刺：车，铣，刨，磨，钻等加工方法也能产生毛刺，随着加工方法以及刀具和形状的不同，毛刺的大小也不同。
光饰机可以去毛刺
由于毛刺的存在将导致整个机械系统不能正常工作，使可靠性，稳定性降低。当存在毛刺的机器做机械运动或震动时，脱落的毛刺会造成机器滑动表面过早磨损，噪音增大，甚至使机构卡死，动作失灵，某些电器系统在随主机运动时，会因毛刺脱落而造成回路短路或使磁场遭到破坏，影响系统正常工作。
对于液压系统元件，如果毛刺脱落，毛刺将存在于各液压元件微小的工作间隙内，造成滑阀卡死，使回路或滤网堵塞而造成事故，还会引起流体絮乱或层流，降低系统的工作性能，日本液压专家认为，影响液压件性能和寿命的原因70%是毛刺造成的。
选择去毛刺方法时应考虑零件本身的材质，加工精度，几何尺寸及毛刺大小和部位等因素，还要注意改善去毛刺作业的环境和条件，降低生产成本，提高生产率。毛刺清除后应能达到所期望的去毛刺标准，不能改变零件表面的形态
选择去毛刺设备时，应综合考虑零件的产量，生产周期，零件的性能，材质，形状，尺寸，加工精度，毛刺存在的部位，大小等因素，还要考虑加工后不能产生二次毛刺。
人工去毛刺：人工去毛刺是最普通，最传统的方法之一，适用于去除精度要求不高零件表面的毛刺。人工去毛刺的工具主要有锉刀，油石，砂布，钢丝刷等，去毛刺效果主要依靠放大镜等检测器具完成。这种方法不仅劳动强度大，对工人技术要求高，而且浪费工时，生产效率低，去毛刺质量不稳定。
刷子去毛刺：刷子去毛刺是利用特制的刷子（圆形刷，碗形刷，宽副刷，侧磨刷，底磨刷，直线刷，弯曲刷，挠曲刷，孔刷等），通过动力驱动（或手动）刷子旋转，对工件进行磨削去毛刺，还可以对工件进行倒棱，微精加工和抛光。
刷子去毛刺方法分为干法去毛刺和湿法去毛刺，各种刷子的适用范围，要根据零件形状，材料，毛刺部位和大小等因素选择，去毛刺时，研磨刷旋转并做轴向进给，刷子对工件产生磨削，毛刺被去掉，该方法由于操作简单，移动方便，成本低等特点得到广泛应用。
反正我用锉刀除过毛刺，仪表上也除过，基本 是看产品的毛刺在什么地方，最恨的就是打直孔，内控的毛刺，而且孔直径还小的很，烦死人