磨料流加工技术(AFM)是国外7O年代末发展起来的一项精饰去毛刺新工艺，此工艺特别适合于刚刚进入精加工阶段的毛刺，但是对于小而长的孔以及底部不通的金属模等均不宜加工。AFM是靠机床所提供一定压力，强迫半固体状的呈粘弹性的磨料介质(硅树脂加添加剂)加压通过被加工零件表面，介质往复挤过工件的内外表面、边缘和孔道，以达到去毛刺、去锐边和抛光等光整加工的目的。这种加工方法有所谓的挤压珩磨(简称EH )和流体动力加工两种， 这二种方法的主要差别是所用加工介质及加工压力不同，EH通常是在105kgf／cm 高压下工作， 而流体动力加工是使用抛光剂， 在低压10～34kgf／cm 下加工，AFM加工的最小孔径为0．35mm，毛刺的最大厚度为0．3mm， 倒棱的最大半径为1～1.5mm。
影响磨粒流加工质量的因素很多， 关键是加工介质、机床和夹具。加工介质是由磨料、基料及添加剂等组成的。
① 磨料：氧化铝、碳化硅、碳化硼及金刚石、一般使用碳化硅较多， 它的切削性能好， 使用寿命长， 碳化硼价格虽贵， 但可获得较高的加工质量。金刚石价格最高， 但对研磨硬质合金之类的零件却是不可少的，近几年还采用了氮化硼磨料。根据毛刺的大小、孔的大小及表面粗糙度的要求，可选用20#～600#范围内的磨料，粗磨料的切削能力强，但表面粗糙度不好，细磨料用于抛光及加工铝质类材料，若将600#的细磨料和粗磨料按一定比例混合，混合后的混合料可增加加工介质的稳定性。
② 基料(抛光剂)基料是一种高分子聚合物， 它具有流动性好， 受温度影响后性能变化小， 无毒， 对金属无污染腐蚀， 长期稳定， 可与磨粒混合均匀等特性。据JIS标准， 标准粘度的基料有四种，代号为50、1O0、200、300（数字小， 粘度大， 亦即流动性差)。
③ 添加剂根据不同的需要， 可在磨粒流加工介质中添加不同的添加剂， 如退粘剂、增塑剂、润滑剂等， 它们对调整加工介质的粘性、可塑性及润滑性等有重要作用。
磁力研磨去毛刺:此法60年代起源于前苏联、保加利亚等东欧国家，80年代中期日车则对其机理和应用作厂深入研究。磁力研磨时将工件放入两磁极形成的磁场中，在工件和磁极的间隙中放入磁性磨料，磨料在磁场力的作用下沿磁力线方向整齐排列，形成一只柔软且具有一定刚性的磁研磨刷，当工件在磁场中旋转井作轴向振动时，工件与磨料发生相对运动，磨料刷就对工件表面进行研磨加工；磁力研磨法能够高效、快速的对零件进行研磨和去毛刺，适用于各种材料、多种尺寸、多种结构的零件，是一种投资少、效率高、用途广、质量好的精加工方法。目前国外已可对旋转体内外表面、平板类零件、齿轮轮齿、复杂型面等进行研磨和去毛刺，去除导线线材上的氧化皮，清理印制电路板等。
刮刀最常见，还有喷砂
过来看看大家的方法
磁力研磨法的应用将会向以下几个方面发展.
① 利用旋转磁场对工件进行研磨加工，这种方法适合于加工形状复杂的零件；
② 研制开发导磁性更好和强度、硬度更高的新型磁性磨料，进一步提高加工效率；
③ 利用磁流体对形状复杂的零件进行研磨、去毛刺；
④ 利用永久磁铁产生的磁场代替电磁铁对零件进行加工；
⑤ 进一步提高研磨特性和完善研磨设备的设计。
利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法,将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。
我们厂实际使用的：喷砂，用锉刀锉，用电动旋转磨头打磨，用白洁布或砂纸打磨
电解去毛刺时，电机及夹具时设计随工件尖角部分与电极间的间隙以及加工形状而异， 设计时应注意以下三点：
一. 使电解液均匀的流入倒圆部分；
二.不用去毛刺的部分应绝缘；
三. 零件和阴极的相互位置应该准确、可靠、不使零件与阴极偏心，也不会造成加工间隙不均匀。
电解去毛刺机床：该设备是用于金属零件电解去毛刺的专用设备。其利用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等 行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、曲轴、柱塞针阀偶件、齿轮等零件的去毛刺加工