楼主的话头好像是个技术死结一样烦扰着管理者和开拓者。
岁二胺我不是做非标的，但是能够感同身受
设备出口了，怎么办，:dizzy:
大型非标设备的开发加工每个半年估计不靠谱，最后还得试运行半年看稳定性。
搞一本用户手册，把出厂前已知的问题囊括进去，后续再补充。
这种好像都成通病了，唉。。。
一般都是老板舍不得花时间，舍不得花成本，加上客户交期催得很紧，一条自动线涉及到多少的工艺和知识方面啊，可一般交期最多都不会给你超过半年时间！
楼主这个问题提得很好，我想保证产品质量是毋庸置疑，无论我们在什么样的条件下，做的是什么样的产品都需要保证产品的质量，有了质量控制的意识和理念后，难的就是如何去执行，如果说是标准设备或产品还可以根据标准研发流程：方案论证、设计概念机、产品样机、量产样机，经过一轮一轮的测试改善从而保证产品的质量，保证运行的可靠性等，而对非标设备，可能客户就需要一台，还有可能是这个客户买了，另外就没人要了，现在市场环境和竞争，你不可能将一台设备的价格报到三台设备的价格，从成本考虑就没办法做样机测试了，只能是一步到位，同时非标设备交期又很紧，你需要研发设计、生产制造、采购、组装测试，可想而知留给测试的时间就很少了，那么我们难道就只能让一些质量没有保证的设备或产品交给客户吗？显然这样做可能能做一单两单，时间长了就会在市场丧失竞争力。
我们公司做的就是小批量多品种的自动化设备，一般订单时间也就3~4个月，有的设备总的就卖一台，在几年前我们也经常是在公司没来得及调试，到客户现场才调试，但是这几年我们采取了一些措施，状况有了很大的改善，但对于我们的目标（在客户现场装机时间一天完成，第二天开始稳定生产）还有一些差距，我根据这几年的积累分享一些经验供大家参考，我想大家都知道非标设备一般都是先拿到合同，然后才开始设计生产制造，这就决定了我们生产周期短、时间紧，在这个过程中要完成设计、生产、组装测试等，需要保证产品的质量，那么就需要我们缩短设计时间，给测试留出更多的时间（这里面有一些项目协调的技巧和时间的合理安排协调就不说了只从设计出发阐述），同时要保证设计的成功率，即在后续过程中少出问题最好能不出问题。那我们如何做到这些呢？
第一：方案的详细论证；就是我们在前期做方案时，最好能提多个方案，分析各个方案的优缺点，最终选择最优方案，方案确定后，需对各个细节做深入分析，这样在设计时就可以直接去想结构而不需要考虑怎么去实现；
第二：对模块进行划分，并确定核心模块；将核心的功能模块提前进行设计，生产制造，这样就有足够的时间对核心模块进行实际运行的测试，如果有问题还可以进行设计修改，保证核心功能一定能可靠实现；
第三：在设计过程中要进行各种大量的理论分析和计算，利用CAE软件进行有限元分析；如性能参数的计算(主要是满足指定的各项指标)，各种技术参数的计算（如受力分析、速度、扭矩等等），同时进行归档记录，不要拍脑袋确定各种结构，这样就能提高设计的成功率，这点就是要牢固地掌握机械设计的相关知识，无论是标准设备还是非标设备都需要掌握的；
第四：尽量使用标准件或标准模块；因为这些经过供应商的测试和验证，可以减少很多风险，如我们以前为了降低成本一些丝杆传动机构都是自己设计，现在我们都买现成的模组，这样就不存在设计问题，并使装配测试简单化了，节省了装配时间，反而是降低了成本；
第五：充分利用工具软件（3D CAD软件）；主要是用数字化样机来验证相关设计，减少物理样机的制造，这样就能减少设计问题并缩短时间，降低成本，我们现在在摸索实现电气数字化的道路；
第六：流程的细节化；就是对整机的运行流程出详细的流程图，并通过多次沟通将整机的流程细化，这样软件设计人员在后续的调试过程中就会节约大量时间。
以上是六个大的方面，当然要缩短设计时间，提高设计成功率，为测试留出更多时间，从而保证产品质量还有很多细节的东西，如各种零件加工工艺的制定、各种特殊部件的安装指导书等等。
深有同感
同感。1、老板认为不就几个零件嘛，很快的。2、搞机械这行没有资深的经验，设计起来是有很多考虑不周的地方的。
非标设计的问题应该是系统性的问题。在投标阶段就已经埋下了隐患。投标时，客户的标准是什么？在现在中国目前的情况下，以价格去争取项目已经是不争的事实。所以，在实际实施阶段，出现这样那样的问题不能够单纯的说是设计的问题。问题的核心就是整体性的！头痛医头脚痛医脚解决不了实质！