fwsc 发表于 2015-10-12 18:09 static/image/common/back.gif
卷式钢带，开卷放料。一卷在用，另一卷准备着。
在多工位伺服压力机中，送料装置布置在模具上，换模时 ...
恩，你这个卷式钢带，比较好上料。若是分离的件，就麻烦了，要增加上料机械手了。
多台连线，更麻烦，自动化成本太高，一般工厂难以推广。
总不能全抛弃既有设备，采购新压力机。新工厂绝对要考虑自动化，老工厂就两难了。
神仙老虎狗 发表于 2015-10-12 18:49 static/image/common/back.gif
恩，你这个卷式钢带，比较好上料。若是分离的件，就麻烦了，要增加上料机械手了。
多台连线，更麻烦，自 ...
分离的板料做原料时，也可以自动上料，但是处理起来比较复杂，效率也低些
垛料要先堆叠好，然后再自动送到拆垛区域，拆垛机器人用拆垛抓具拾取板料，进行双料检查，确认只有一片板料后，再放到对中台上，校正板料的角度和坐标位置，然后机器人再将其拾取后送进压机。
这个工位通常要用两台机器人来实现，一台机器人效率比较低。在模具状态不佳时，还需要对板料进行清洗涂油，涂油之后的板料再进行角度和坐标位置校正。
进行角度和坐标位置校正的工艺一般称之为对中，常见的做法有重力滑台、输送线挡板，视觉识别等。重力滑台在多产品共线时实现起来比较困难，另外两种柔性比较好，比较容易实现多品种共线生产。
最近 一直在看 大国工匠，真是令人感叹。
自动化要求有量才能进行，量小的话，还不够调机
fwsc 发表于 2015-10-12 17:29 static/image/common/back.gif
现在上冲压自动化的越来越多了，它安全性好，使用人工少，管理成本降低不少，虽然综合成本较人工没有太明显 ...
零件比较小 而产量大的都是用连续模生产方式 调试好就不需要人，这个早就有了。 而单模冲压，除第一次落料，后续的冲压工序上自动化成本高多了。维护保养 和环境要求也高。很少工厂愿意搞自动化，而且每次换模生产 自动化匹配又要重新调试。
江南遥望漠北 发表于 2015-10-13 10:26 static/image/common/back.gif
零件比较小 而产量大的都是用连续模生产方式 调试好就不需要人，这个早就有了。 而单模冲压，除第一次落料 ...
我们的可以自动换模，模具自动精确定位，模具自动插接电、气接口，机器人自动换抓手，自动切换控制程序。
生产线上生产11种产品，将所有模具换下并换上需要产品的模具，切换好生产程序，只需要5分钟。
车间原来24个人，现在只需要4个人，包括一个管理人员。
这玩意几乎可以24小时干活，不需要支付机器人的加班工资。项目成本大约1500万，我们其它冲压工厂也打算这么干。
哪些不适合做自动化生产的产品，我们打算外包给民企代工。
fwsc 发表于 2015-11-1 14:05 static/image/common/back.gif
我们的可以自动换模，模具自动精确定位，模具自动插接电、气接口，机器人自动换抓手，自动切换控制程序。 ...
换模时间有这么快吗？11套5分钟？模具放哪里？不需要人找吗？ 模具多重？
你们公司确实很厉害
江南遥望漠北 发表于 2015-11-3 22:42 static/image/common/back.gif
换模时间有这么快吗？11套5分钟？模具放哪里？不需要人找吗？ 模具多重？
你们公司确实很厉害
我们水平一般，不厉害，丰田换模的速度比这个还要快。
目前生产11种产品，每种切换时间5分钟，也就是说换产品时，生产时间要损失5分钟，换上去之后就可以连续生产了。
根据生产计划，一般一天换2~3种产品，最多换5种。换下来的模具用换模车自动拖到备模区域。
在生产进行时，备模人员将下一个要切换的产品模具更换到换模车上，这样人工更换1套4组模具大约需要0.5~1小时，换下来的模具用电动平板车运输到模具间，进行人工检查和保养。
国内自动化线属于汽车行业比较成熟，不过大部分都是引进国外的，所以国内一直空白。国内格力在研究这块，目前市场没打开~