机械工程师如何做新机研发
不知道大家怎么搞的，什么模式？我们是工程师出方案设计，出图，外加工，然后装配人员装配调试。
问题就出现在最后一步装配调试。
生产部的意思是装配完了就结束了，你再修改，就是你技术部的事了。 他们主要还是装标准机，非标机器转化标准以后他们负责到底。
调试部的意思，新机器，他们也不会调，技术部自己调，稳定标准化以后，调试部后续设备会调试的。
这样一来，新机器研发以后，装配一次后，反复的修改，反复的调试需要工程师自己上。
这个模式可能很多人会说好，多锻炼工程师动手能力呀。
但对于项目来说不是以锻炼为目的，何况机械工程师未必锻炼的出来，跟多年装配 调试的老师傅比，你手工制作能力差的不是一点半点。
我的意思，新项目新机器，设计人员还是要以方案设计，出图为主，装配调试指导为辅。适当的动手可以，但不能焊接 打孔 切边 磨光都是要工程师亲自上。
不知各位同仁，你们做新机器，非标机器开发如何开展装配调试工作的？需要你亲自上手干吗？ 需要你亲自动手调吗？ 你们的装配和调试人员会上吗？
我司现在的情况是机器装配出来以后，后续的修改和调试，别人和别的部门再也不会管了。
各位也请说下实话，非标机器新机，样机，你动手装 调试的效果如何？ 你能解决掉问题吗？ 你不需要依靠车间的装配和调试吗？ 有些部分可能就是需要车间工人手工制作 修改解决的，而不是你画图画出来的 样机或新机是这样的，制造过程中出现的问题，装配过程跟踪，调试试验过程跟踪，以及必要的介入指导，或者修改调整，但是不是什么都干，只要你文件完善，具备指导意义就可以了，否则装配调试人员的入职岗位基本能力在哪体现 责任问题看制度，不同地方不一样 我们是设计人员方案设计，出图为主，装配调试工人不明时指导。事前会指定负责调试责任人，修改调整和设计沟通。没有大的设计问题，设计不会再到现场过问了，小问题或调试人解决了的就依调试人员要求修改。
公司调试责任人一般有十年左右调试经验，现场解决问题能力不一定比设计差。 新设备研究，应该各个部门配合搞比较好 我们这安装都有设计在场安装指导，需要焊接，钣金，重物装配都提前安排专业人员来协助，因为这些技工的活设计是干不了的！ 我们是车间装配人员转配完毕以后再交给调试工程师，然后车间就不管了，除非设备出现质量问题 设计人员出方案，自行调试后出装配标准。生产按照标准进行装配 最好分工明确，但前期方案确定要大家都参加，好的装配师傅比好的设计工程师更难找。 新品研发先确定主要技术参数，然后做设计方案，设计方案中要确定机器的传动方式，拖动方式，计算主要关键件的技术参数，选择关键件的型号，这些工作做完了，才能进行具体详细设计，设计过程中要协调机械，电气，液压（气动）各专业之间的接口和时间进度控制。对于长周期的采购件需要提前下发采购清单。设计过程中还要考虑某些特殊零部件的加工和装配的工艺性。
生产制造业过程中，最好能及时跟踪，解决生产中遇到的实际问题，新品研发的生产制造中会遇到很多问题。
机器调试之前最好先做好调试技术文件，准备好调试需要的工具，电力，润滑油等，调试最好带着技术工程师一起做，同时做好调试记录。