涂层缺陷及防治
涂层缺陷及防治发白
【现象描述】：
在湿度偏高的环境中喷涂自干型涂料，漆膜在干燥的过程中出现乳白色的模糊外观，导致光泽降低甚至发白的现象。
【产生原因】：
1. 施工环境湿度太大，稀释剂挥发速度过快。
2. 喷涂设备中可能含有水气或水分。
3. 被涂物的温度在施工时低于室温。
4. 稀释剂选用不当。
【预防措施】：
1. 尽量避免在高温高湿环境中施工，如非要进行喷涂作业时，可考虑加入适当的防白水。
2. 排清喷涂设备中的水气或水分。
3. 对被涂工件进行适当升温。
4. 选用配套的稀释剂。
【修补方法】：
轻微发白时，等漆膜完全干硬进行抛光以恢复色泽。
当发白较严重时，则对发白区域进行打磨清洁处理后，重新喷涂。
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发花
【现象描述】：
复色漆在喷涂过程中或干燥成膜时，漆膜的颜色局部不均匀，出现斑痕、条纹和色相杂乱等现象。
【产生原因】：
1. 所用的溶剂溶解力不强或施工粘度太低，或施工前未对油漆进行充分搅拌。
2. 漆膜过厚，上下发生对流、发花而形成六角形的小花纹。
3. 喷涂设备未清洗干净。
4. 使用单色漆调制复色漆时，使用不同厂家的调色系统，色母混溶性差。
【对 策】：
1. 选择适当的稀释剂调整粘度至施工工艺范围，施工前对涂料进行充分搅拌。
2. 漆膜厚度应符合施工工艺要求，控制好每道漆膜的厚度。
3. 每次涂装前应彻底清洗喷涂设备。
4. 需调制复色漆时，应选用同一厂家的同一类产品。
【修补方法】：
如已发生发花，对缺陷区域作打磨处理并彻底清洁后，再喷涂面漆。
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丰满度不良：
【现象描述】：:
干燥后的漆膜光泽不佳，显得干瘪、较厚的现象。
【产生原因】：:
1. 涂料粘度低。
2. 底材或底涂层不平滑，且吸收涂料。
3. 过量地稀释。
【对 策】：:
1. 选用厂家推荐的优质涂料。
2. 对不平滑的底材和底涂层，进行彻底地打磨或封闭处理。
3. 严格按照工艺要求进行稀释。
【修补方法】：:
对缺陷部位进行打磨后重新喷涂。
浮色：
【现象描述】：
在含有混合颜料的涂料中由于颜料颗粒的大小、形状、密度、分散性、内聚性等不同，使漆膜表面和下层的涂料分布不均，各断面的色调有差
异的现象。
【产生原因】：
1. 复色漆中所选颜料的密度差异较大。
2. 配制复色漆的色浆分散性达不到要求，或分散方法、分散设备选用不合理。
3. 配制复色漆时未添加防浮色发花剂。
4. 施工粘度较低。
【对 策】：
1. 改进涂料配方，选择合适的颜料。
2. 改进分散方法，选择合适的研磨设备，添加润湿分散剂进行颜料的分散，使其分散性达到要求。
3. 配制复色漆时，可加入适当的防浮色助剂。
4. 提高施工的粘度。
【修补方法】：
如已发生浮色现象，可在原面漆上再喷一道合格的面漆，可消除浮色现象。
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附着力差：
【现象描述】：
由于涂层附着力差，受外力作用时漆膜可剥脱。
【产生原因】：
1. 被涂时表面太光滑。
2. 被涂物受到污染，表面处理不当。
3. 底、面漆不配套，或底漆与底材不配套。
4. 底漆未干就喷面漆。
5. 稀释剂的溶解力差。
6. 喷涂时，底材表面温度过高或过低。
【对 策】：
1、 涂装前就适当打磨清洁被涂物表面。
2、 选择厂家推荐的配套的油漆。
3、 选择厂家推荐的对底材附着力好的底漆。
4、 底漆干透后再喷涂面漆。
5、 使用配套的稀释剂。
6、 施工时要保证被涂物表面温度在施工工艺允许的范围内。
【修补方法】：
除掉附着力不良的涂层，重新对底材或底涂层进行彻底打磨清洁处理，然后重新喷涂。
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干燥不良：
【现象描述】：
漆膜干燥时间太长或不能充分固化，出现漆膜发软、硬度低、附着力差的现象。
【产生原因】：
1. 底漆未干就喷涂面漆。
2. 漆膜喷得太厚，干燥时间也会相应延长。
3. 喷涂或干燥的环境条件不良，温度过低、湿度过高，或空气流动差。
4. 各道漆间的流平时间不足。
5. 稀释剂的型号不对或质量太差。
【对 策】：
1. 底漆干透后再喷涂面漆。
2. 漆膜厚度应控制在工艺范围内。
3. 要使喷涂环境温暖、通风，避免在湿度偏高的环境中施工。
4. 各道漆间要保证足够的流平时间。
5. 按比例使用推荐的稀料。
【修补方法】：
将车辆或工件转移至温暖、通风的地方，稍稍加热以改善漆膜的干燥速度，但要注意防止漆起皱。漆膜干燥后如果外观达不到指标要求，则需
要重新打磨后再进行喷涂。
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工业物沉淀：
【现象描述】：
油漆表面呈现污点、斑点或者变色及染色斑点。油漆表面出现油腻或粘的感觉，混入杂质微粒，或摸上去有砂粒感觉。
【产生原因】：
异物或化学物质在油漆表面或被嵌入油漆中。异物或化学物质的来源通常有：
1. 树液或树脂、湿的落叶、浆果或鸟粪落在油漆上。
2. 金属微粒被嵌入油漆表面并发生氧化。
3. 由于油漆表面的液体蒸发而留下盐分，这些盐分还会使油漆表面产生气泡。
4. 水泥和其它具有化学活性的灰尘。
【预防措施】：
1. 不要让任何杂物长时间留在油漆表面。
2. 要确保漆膜完全固化。
3. 停车时要将车罩上车衣，避免任何可能的污染源。要特别注意不要让还未完全干燥的新漆膜暴露在任何可以导致脏粒的环境中。
4. 如果在喷漆房，要确保其空气过滤系统正常工作。不要让任何工业气体进入喷漆房。
【修补方法】：
对于漆膜表面出现的轻微污点，可首先用较柔和的洗涤剂溶液冲洗漆膜表面，然后用10%的草酸溶液中洗以除掉铁类杂质微粒。最后用清水漂洗
，打磨抛光，使漆膜表面恢复光泽。若用上述方法去除不掉污点或变色斑纹，则应将油漆层除去，然后重新喷漆。
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划痕：
【现象描述】：
漆膜受到硬物划伤或受石块冲击破裂，损伤深度和面积因损伤原因不同而不同。
【产生原因】：
属于冲击性损伤，一般由于路面蹦起的石子砸在漆膜上所致或者是被尖锐物体划伤。
【预防措施】：
由于路面嘣起的石子造成的漆膜损伤是无法避免的。在车库，喷漆室，运输过程中应注意保护漆膜免受损伤。
【修补方法】：
磨掉缺陷区域的漆膜，在接口处制做羽状边，用填眼灰填平，然后重新喷漆。
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金属闪光不匀：
【现象描述】：
在喷涂金属底色漆时，因油漆流挂或喷涂厚薄不均匀，所选用稀释剂与涂料不配套，而使涂膜外观不均匀，银粉排列杂乱或漆膜表面象砂纸一
样粗糙。
【产生原因】：
1. 喷涂的粘度过低或过高。
2. 漆膜厚薄不均匀。
3. 面漆与罩光清漆采用湿碰漆施工工艺的间隔时间过短。
4. 施工空气压力过高或过低，或输漆量多，雾化差。
5. 环境温度低。
【预防措施】：
1. 调整施工的粘度在施工工艺的范围内。
2. 保证每道涂膜厚度均匀。
3. 严格按照施工工艺进行喷涂，保证每道漆之间的间隔时间。
4. 调整喷涂的压力在工艺规定的范围之内。
5. 保证环境温度满足工艺参数的要求。
【修补方法】：
若以上缺陷已经发生，则将缺陷部位打磨至下一层，然后重新喷涂。
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橘皮：
【现象描述】：
漆膜表面呈现凹凸不平状，类似柑橘、柚子皮。
【产生原因】：
1. 施工粘度过大，漆膜流平性差。
2. 没有选用配套的稀释剂而是用了劣质稀释剂，挥发速度过快。
3. 喷涂方法不当，喷涂距离太远，压缩空气的压力过大，或喷枪喷嘴调节不当。
4. 喷涂后流平时间不足，过早升温。
5. 在夏季施工时，涂装环境温度过高，在35℃以上。
【预防措施】：
1. 在高温环境中选用慢干或超慢干稀释剂。
2. 调整施工粘度，改善漆膜的流平性。
3. 采用正确的喷涂方法。
4. 烘烤前漆膜要有10分钟以上的闪干时间。
5. 改善涂装环境，尽量在推荐的温度范围内喷涂。
【修补方法】：
漆膜干固后，将橘皮部分打磨平，然后抛光。情况严重时要重新喷涂。
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开 裂：
【现象描述】：
漆膜发生无规则的断裂或裂缝，通常发生在基底上被填补的缝隙或板的边缘附近。漆膜裂纹通常呈现出三角星形，裂纹的深度不等，较严重的
裂纹可直达基底。局部修补时，在羽状边刚刚喷上漆后，可能会出现轻微裂纹。
【产生原因】：
漆膜中的气泡由于气候原因膨胀或漆膜中的内应力增大而使得漆膜开裂。这些内应力形成的原因有：
1. 喷涂前油漆混合不均匀，稀料不足或型号不对。
2. 基底表面处理方法不当、砂纸太粗、清洗不彻底或缝隙填补不当。
3. 压缩空气管路内有油和水的污染。
4. 漆膜太厚，或各道漆之间的流平时间不够，或利用压缩空气吹干漆膜表面造成漆膜内部的溶剂不能及时挥发。
5. 喷漆时，基底的温度太高或太低。
6. 在未充分固化的漆膜上或热塑性丙烯酸漆膜上喷涂了热固性油漆。
【预防措施】：
1. 喷涂前一定要使油漆均匀混合，并且按规定的比例和型号使用稀料。
2. 认真准备基底表面，使用正确规格的砂纸，正确填补基底上的缝隙。彻底清洁基底表面，特别要注意羽状边周围的处理。
3. 正确维护压缩空气设备。
4. 使用正确的喷涂方法，保证各道漆膜之间的流平时间要足够。
5. 要保证基底表面温度处于推荐的工艺范围之内，然后再开始喷涂。
6. 对于热塑性涂层要进行封闭处理。
【修补方法】：
当裂纹较轻微，只影响面漆层时，可用砂纸打磨裂纹至裂纹消失，然后重新喷涂面漆。如果裂纹穿透到底漆时，则应将缺陷区域的漆膜全部磨
掉或脱去，并且将基底缺陷重新修复，然后重新喷涂底漆、中涂漆和面漆。
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颗粒
【现象描述】：
涂料喷涂后，在涂膜表面局部或整个表面呈现的大小不规则突起的颗粒或丝状纤维物的现象。
【产生原因】：
1. 被涂表面未进行彻底的除尘清洁处理。
2. 可能是油漆受到了污染。
3. 喷涂环境的粉尘污染。
4. 施工人员的衣物携入的粉尘、纤维。
【预防措施】：
1. 对底涂层进行彻底的清洁处理。
2. 要保证所有材料清洁，材料容器要密封，使用油漆之前要过滤。
3. 保证喷漆室的干净无尘，必要时，可将喷漆室四周及地面弄湿，要保证空气过滤系统正常工作。
4. 施工人员在进行喷涂时最好穿戴防尘喷漆服。
【修补方法】：
待漆膜完全固化后，对轻微的细小颗粒，可用砂纸磨平，然后进行抛光处理。如果颗粒杂质陷得较深，则要将漆膜磨平，然后重新喷涂。
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流挂
【现象描述】：
在喷涂油漆的过程中漆膜形成由上向下流或下边缘增厚的现象。
流挂现象一般发生在垂直面。
【产生原因】：
1. 施工不当，喷枪距离与被涂物面太近。
2. 走枪速度太慢，一次喷涂过厚等。
3. 油漆施工的粘度偏低。
4. 施工环境温度低，油漆干燥时间慢。
5. 采用湿碰湿工艺喷涂时，间隔时间太短。
6. 喷涂压力低于工艺范围，而喷枪口径过大。
【预防措施】：
1. 采用正确的喷涂方法，将喷枪调节适当。
2. 稀释油漆时尽量按混合比例进行，使施工粘度在工艺范围内。
3. 在气温较低的冬季施工时，尽量提高喷漆室的温度，保证在10℃以上至室温的范围。
4. 湿碰湿工艺施工时，保证有足够的间隔时间。
5. 喷枪压力与口径应能满足工艺的要求。
【修补方法】：
1. 发生在素色单工序面漆层或清漆层时，等漆膜完全硬化之后，用P1200或P1500砂纸打磨，然后抛光。情况严重时重新喷涂。
2. 底色漆层流挂时，磨平流挂漆膜后重新喷涂。
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抛光痕迹
【现象描述】：
漆膜表面可以看到细微的条纹或划痕。有时缺陷部位会露出底漆。
【产生原因】：
漆膜受到研磨损伤，其原因是：
1. 漆膜未充分硬化就进行抛光处理。
2. 抛光机的压力太大或转速太快。
3. 使用的研磨膏太粗或有碱性，抛光膏不适合，抛光布轮太脏，太粗糙。
【预防措施】：
1. 要等漆膜充分硬化后再抛光。
2. 使用抛光机时的压力不要过大，转速适当。
3. 使用正确型号，细度的研磨、抛光膏，要保证抛光布轮柔软、清洁。
【修补方法】：
待漆膜充分干硬后再打磨抛光，如缺陷严重，打磨后重新喷漆
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漆雾
【现象描述】：
喷涂过程中漆雾飞溅或落在被涂物表面或漆膜上，使漆膜表面呈颗粒状粗糙结构。
【产生原因】：
1. 油漆以粉沫状的形式落在表面上。
2. 喷涂时油漆的施工粘度太高。
3. 使用的稀释剂型号不对。
4. 喷涂方法不当，压缩空气的压力太高，或在进行喷涂时喷枪离工件表面太远。
5. 喷涂时有穿堂风或空气流动的速度太快。
【预防措施】：
1. 按比例使用推荐的稀料。
2. 使用正确的喷涂方法，保持喷枪清洁，在保证油漆充分雾化的前提下，尽量将压缩空气的压力调低，喷枪与工件表面要保持适当距离。
3. 要在喷漆室内喷漆，喷漆室内的空气流动保持适当速度。
【修补方法】：
1. 将缺陷区域打磨平，然后抛光。若漆膜表面太粗糙用上述方法不能修复时，应磨平面漆表面，然后重新喷漆。
2. 对于银粉漆，必须将漆面磨平后重新喷涂。
———————————————————————————————————————— 起泡
【现象描述】：
喷涂后在干燥的过程中或以后的时间里，涂层产生气泡状的肿起或孔，或在内部有气泡产生的现象。
【产生原因】：
1. 由于原子灰、填眼灰或底漆的施工方法不当，导致空气陷入漆膜。
2. 漆膜连接处的羽状边处理不当。
3. 漆膜盖在缝隙或死角上，使漆膜下面形成空隙。
4. 由于使用劣质稀释剂或使用的稀释剂不足，压缩空气的压力太高或者干喷涂等。
5. 没有正确处理及封闭基底，特别是喷涂玻璃钢表面时。
【预防措施】：
1. 保证正确地使用原子灰、填眼灰或底漆。
2. 正确制作羽状边。
3. 一定要使用厂家推荐的稀释剂，并按照正确的喷涂工艺操作。
4. 在玻璃钢表面进行喷涂时，要注意封闭底材。
5. 烘烤时，防止温度升得太快。
【修补方法】：
根据气泡的深度将相应的漆膜全部磨掉，修补好下层缺陷后，重新喷涂油漆。
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起雾
【现象描述】：
漆膜的表面呈现乳白色的薄雾
【产生原因】：
1. 喷漆时天气寒冷、潮湿。
2. 使用的稀料干燥速度太快或质量太差。
3. 压缩空气的压力太大、喷抢调整不当。
4. 利用压缩空气吹拂漆膜，试图加速溶剂挥发。
5. 喷漆室内有穿堂风，或者加热时空气流动不充分。
【预防措施】：
1. 在可能的情况下，应避免在阴雨、寒冷或潮湿的天气喷漆并让漆膜自然干燥。。
2. 降低压缩空气的压力，以减小冷却效应。
3. 使用适当型号的稀料。
4. 保证喷漆室内适当加热、排风，要避免穿堂风。
【修补方法】：
漆膜起雾轻微时,待漆膜完全固化后可用抛光的方法将其修复。漆膜起雾比较严重时，可将漆膜表面磨平，然后使用适当型号的稀料重新喷
涂。若上述方法不能奏效时，可将喷漆室的温度升高5℃以上，要避免直接吹穿堂风，将缺陷部位打磨平，然后重新喷涂。
【注意】：
色漆层出现起雾时，可能表示底漆层存在类似的缺陷，由于底漆表面无光泽，不易发现此缺陷。但这种缺陷有时会引起气泡或者使各油漆
层间的附着力降低。
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色差
【现象描述】：
漆膜干燥后或在以后的一段时间内，其色相、明度、彩度与标准板或车体其它部分的颜色有差异的现象。
【产生原因】：
1. 使用的材料不同或不配套。
2. 油漆混合不均匀。
3. 新喷涂油漆耐候性差。
4. 喷涂方法不当。
【预防措施】：
1. 在调色的时候把好色差关，确保颜色的准确，尤其在调金属底色漆和珍珠漆时，要按照正确的方法调色和喷板对比，直到目视无色差为止。
2. 采用正确的喷涂方法，特别是喷珍珠漆时。
3. 只使用厂家推荐的材料。
4. 保证油漆按比例充分混合。
【修补方法】：
将缺陷区域打磨平，然后用正确的颜色重新喷涂。
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砂纸痕
【现象描述】：
在干燥的过程中，由于漆膜收缩，表面呈现出底层漆表面的打磨或其它处理痕迹
【产生原因】：
1. 底涂层表面处理方法不当，砂纸太粗，打磨不平，填平不足等。
2. 底涂层没有充分硬化就喷涂了面漆层。
3. 漆膜的厚度不够，或干燥速度太慢。
4. 油漆未充分混合，使用的稀释剂型号不对或质量太差。
【预防措施】：
1. 采用适当细度的砂纸，用填眼灰填补表面较深的砂纸痕，表面要磨平。
2. 漆膜厚度要适当，干燥条件要正确。
3. 要等到底涂层完全硬化之后，再喷涂面漆。
4. 只使用厂家推荐的稀释剂，将油漆充分混合。
【修补方法】：
1. 若砂纸痕较轻微，可将缺陷区域磨平，然后抛光。
2. 若砂纸痕较严重，则应打磨漆膜直至除掉原有的砂纸痕，然后重新喷涂。
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渗色
【现象描述】：
面漆把底层漆的漆膜软化或溶解，使底层漆的颜色渗透到面漆层中，从而使漆膜表面变色。严重时漆膜颜色完全改变，在红色或褐红色表面喷
涂时容易发生此现象。
【产生原因】：
1. 底涂层的有机颜料被面漆溶剂所溶解，使颜料渗入到面漆层中。或底层漆未干就喷涂面漆。
2. 底层漆为深色，面漆为浅色，容易引起渗色。
3. 面漆层中含有溶解力强的溶剂。
4. 旧漆层未进行适当的封闭。
【预防措施】：
1. 对旧漆膜或容易引起渗色的涂层，最好喷涂封闭中涂漆，然后再喷涂面漆。
2. 先用厂家推荐的或配套的稀释剂。
【修补方法】：
打磨到原漆膜层，喷涂封闭中涂漆将原漆膜封闭，然后重新喷涂面漆。
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失光
【现象描述】：
失光主要发生在素色漆层或清漆层，表现为漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或以后漆膜光泽逐渐消失。
【产生原因】：
1. 没有使用厂家推荐的配套稀释剂，而是选用了劣质天那水，导致漆膜流平不良。
2. 下涂层的表面质量差。
3. 喷涂方法不当。
4. 漆膜厚度不够，耐候性下降。
5. 由于湿度太大或温度过低，而且喷涂后在室温自然干燥，在这一过程中双组份油漆中的固化剂就可能与空气中的水汽起反应，导致漆膜光泽
下降。
【预防措施】：
1. 要使用厂家推荐的配套施工材料。
2. 下一涂层的表面处理一定要仔细彻底，确保处理质量。
3. 施工环境的温度、湿度应保证在一定的工艺范围内。
4. 按照油漆的使用说明进行调配。
5. 低温环境施工时，建议进行烘烤干燥。
【修补方法】：
1. 一般情况下，通常进行抛光处理，即可恢复光泽。
2. 情况严重时，对漆膜打磨，然后重新喷涂。
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水斑
【现象描述】：
漆膜上出现一片片以形状各异的印记。通常印记内的颜色比周围漆膜的颜色稍淡。
【产生原因】：
在喷涂或干燥的过程中，水滴落在漆膜表面然后蒸发。其原因是：
1. 漆膜未完全硬化前，受到雨淋或溅上了水滴。
2. 雨水或水滴溅落在过厚的抛光蜡膜上。
【预防措施】：
1. 在漆膜未完全硬化前，要防止水滴落在其上面。
2. 漆膜表面的保护蜡不得过厚。
【修补方法】：
将缺陷区域的水膜去掉，轻轻磨平，然后抛光，必要时重复以上步骤。情况严时，要重新喷涂面漆。
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酸溶液浸蚀
【现象描述】：
油漆表面出现一片片不规则的粗糙、褪色、局部剥落或破裂的区域，有时受蚀区域会出现龟裂或裂缝。油漆表面可以看到侵蚀物质的痕迹。
【产生原因】：
漆膜受到化学腐蚀。造成这种情况的原因通常为：
1. 刹车油、过氧化物（原子灰的催干剂）、蓄电池溶液等腐烂物质偶然洒落在漆膜上。
2. 酸雨落在漆膜上。
3. 对新的漆膜使用了洗涤剂。
【预防措施】：
1. 经常保持漆膜表面的清洁卫生，并且在车辆上工作时要保护好漆膜。
2. 车辆在室外贮存时，要保护好车辆的漆膜。
3. 对新的漆膜避免使用洗涤剂。
4. 要保证漆膜充分固化。
【修补方法】：
对于受到轻微损伤的漆膜，可采用砂纸磨平、研磨和抛光的方法加以修复。对于受到严重侵蚀的漆膜，则应将被侵蚀的油漆层彻底除掉，并确
保将侵蚀物质的痕迹彻底清除，然后重新喷上油漆。
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缩光
【现象描述】：
漆膜呈半模糊状态,用低倍放大镜观察可发现大量细孔。有时漆膜表面还会显现出打磨痕迹。
【产生原因】：
面漆或清漆中的树脂在干燥的过程中被底层漆吸收，其原因是：
1. 对多孔基底表面没有预涂底漆或封闭不好，没有对原子灰或填眼灰涂层进行封闭。
2. 底漆喷涂方法不当，底漆过量，所使用的稀料型号不对、不足或质量太差，搅拌不均匀。
3. 底漆表面处理不当，未等底漆完全硬化就对其进行打磨处理，砂纸太粗，打磨方法不当。
4. 未等底漆完全硬化便喷涂面漆，面漆厚度不够。
【预防措施】：
1. 正确地处理底材或底漆表面。
2. 底漆层厚度要适当，按比例使用推荐的稀料，使用前要充分搅拌。
3. 等底漆完全硬化后，再对其表面进行打磨处理，使用适当细度的砂纸，打磨后的底漆表面要平整、光滑。
4. 喷涂足够厚的面漆，每道面漆要薄而湿。
【修补方法】：
等漆膜完全硬化后，将漆膜磨平，然后抛光。情况严重时，将缺陷区域磨平，重新喷漆。
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缩孔
【现象描述】：
漆膜表面出现大量的大小从针孔到直径为1厘米的火山口状圆孔。通常大尺寸的缩孔单独出现，而小缩孔则成片出现。
【产生原因】：
1. 涂装环境或基底上存在含有硅的有机化合物。
2. 其它有污染源如油脂、肥皂结块、洗涤剂、蜡或其它油污等。
3. 底层漆中含有不配套的成份。
4. 喷漆室内蒸气饱和。
5. 压缩空气中可能混入水份和油污。
【预防措施】：
1. 对底材或底涂层进行彻底的打磨和清洁处理。
2. 定期检查压缩空气油水分离器的使用状况。
【修补方法】：
1. 如果在施工过程中出现小缩孔，可使用厂家推荐的防走珠水。
2. 如上述方法不起作用，则待漆膜干燥后，将缺陷区域的漆膜打磨掉，并进行彻底清洁，然后重新喷涂。
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脱落
【现象描述】：
漆膜由于开裂而对底材失去应有的附着力，以至形成鳞片或大片脱落的现象。
【产生原因】：
1. 底材处理不干净，有油污、水气或其它化学药品的残留物。
2. 油漆配套不合理。
3. 处理方法不当，涂层层间附着力差。
4. 底层漆未干透就喷面漆或罩清漆。
5. 底漆层过度烘烤或涂层太厚。
【预防措施】：
1. 涂装前应将底材彻底处理干净，并及时进行涂装。
2. 各涂层之间的配套应合理。
3. 进行适当的打磨处理，增加层间附着力。
4. 选择配套性良好的油漆进行涂装。
5. 严格按照工艺要求进行涂装处理。
【修补方法】：
对已发生脱落的漆膜，应彻底铲除后重新涂装。
———————————————————————————————————————— 锈蚀
【现象描述】：
涂膜下出现红丝或透过涂膜出现锈点的现象。
【产生原因】：
1. 底材涂装前表面处理不好，铁锈、酸液、盐水、水分等未清除干净。
2. 漆膜有针孔、漏涂等缺陷，漆膜划伤处未被涂覆。
3. 漆膜偏膜，水分或腐蚀气体易穿透漆膜直达金属表面。
4. 涂装环境差，高温、高湿或有腐蚀性介质的侵蚀。
【预防措施】：
1. 涂装前表面处理要彻底，要清除铁锈、残余酸液等。
2. 保持涂层的完整性，注意不可漏涂，特别是焊缝部位要涂到漆。
3. 严格遵守涂装工艺，涂层厚度要达到工艺要求。
4. 保持涂装环境的清洁。
【修补方法】：
如果已经产生锈蚀，应清除后再重新涂装。
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咬底：
【现象描述】：
在喷涂的过程中，上层漆膜将下层漆膜软化，产生皱纹、膨胀、气泡的现象。
【产生原因】：
1. 油漆不配套。
2. 上层漆的稀释剂溶解力太强。
3. 下层漆膜未干透就喷涂上一层面漆或两层漆膜，间隔时间不合理。
【预防措施】：
1. 选择厂家推荐的配套油漆进行喷涂。
2. 适用厂家推荐的配套稀释剂进行施工。
3. 注意两层漆膜之间的施工间隔时间。
【修补方法】：
待漆膜干燥后，将缺陷区域的漆膜打磨掉，重新喷涂。
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遮盖力差：
【现象描述】：
因涂料的遮盖力差或喷得太薄，没能遮盖住下层涂层，仍可看到下层涂膜的颜色。
【产生原因】：
1. 喷涂方法不当。
2. 照明条件差，工作空间狭窄，难以顾及部分车身下保护板区域。
3. 油漆混合不均匀。
4. 由于研磨、抛光过度，减少了色漆层的厚度。
【预防措施】：
1. 使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。
2. 漆室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意难以接近的区域涂层质量。
3. 要将油漆彻底混合均匀。
4. 不要对漆膜进行过度抛光，要特别注意边角区域。
【修补方法】：
将缺陷区域打磨平并作彻底的清洁处理，然后重新喷涂同一颜色的面漆。
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针孔：
【现象描述】：
漆膜在涂装后的干燥过程中，由于稀释剂的挥发速度过快，使漆液来不及补充，而产生针孔状小孔或象皮革毛孔一样的现象。
【产生原因】：
1. 涂装后流平时间不足，烘烤时升温过快。
2. 涂层过厚或被涂物表面温度过高。
3. 稀释剂选用不当，造成漆膜表面干燥过快，底层溶剂不易挥发出。
4. 被涂物表面粗糙，腻子层不光滑，未进行封闭就直接喷涂面漆。
5. 压缩空气或涂料、稀释剂中含有水分。
6. 涂料搅拌后产生的气泡未消失就喷涂或喷涂的压力太大。
【预防措施】：
1. 烘烤前的流平时间一定要保证在工艺范围之内。
2. 注意稀释剂的搭配使用。
3. 漆膜喷涂的厚度应在工艺范围之内。
4. 油漆搅拌后应静置一段时间，待气泡消失后再喷涂。
5. 底涂层为腻子层时，一定要进行封闭处理再喷涂面漆
【修补方法】：
将漆膜磨至底涂层，填补针孔，重新喷涂漆。
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顶！！ 楼主太棒了，