从基础上说，我感觉应该在材料和工艺，其中材料是要克服的最大问题！！
听说过这样一件事，说国内有个厂家经过分解测绘国外某个著名品牌的泵，全部组装完成后，结果不会调试，故事是不是真的我无从考究，但是国内厂家目前还是照猫画虎，连人家的设计思路和功能实现方法都搞不清，跟别谈自主创新了，这肯定阻碍国产化的脚步
企业只看到眼前的利益
关键是基础研究没有投入，企业也没有信心或实力养一群高薪又很难成功或直接创造效益的学者。没有国家做靠山，人心浮燥怎么做好东西。
国外买飞机的都是首席技术专家，国内老板不是按创造的价值来衡量，而是挖掘员工忍受极限，然后给出尴尬的待遇。老板考虑的是成本，员工考虑的是生存，所谓安居乐业，没有根怎么会有树。所以成了浮萍和机会主义者，老板化大代价培养的人或技术基础中途退场，员工把一个地方积累的东西抛弃，去另外一个新地方。对劳资双方都造成了浪费，这样怎么来把东西做精做强。
原帖由 htbai 于 2009-1-16 16:49 发表 http://bbs.cmiw.cn/images/common/back.gif
从基础上说，我感觉应该在材料和工艺，其中材料是要克服的最大问题！！
发现这里很多人都在说材料和工艺。其实这不是问题的根源。中国稍微有点名气的液压工厂，大多数我都去过。国内的一些液压合资或独资工厂，我也去过很多，甚至在日本，美国的一些做液压件的公司。下面总结下我的个人感受。
1。中国的液压企业不缺少质量意识，但缺少质量控制手段，一些先进的质量管理手段（我就不细说了）在国内的液压件公司几乎没见到有推广的。和他们厂技术员甚至质量工程师（有的厂甚至没有质量部门），说起TPM，FMEA，Contril Plan，CPK ，8D甚至5S，基本没人听说过这些名词，更谈不上实际运用了。
2。没有了第一条，好的质量就无从谈起了。国外的很多公司，从原材料采购到成品出厂，每一步都研制规范，所有的工序都经过严格论证，验证。比如原材料或外购件，一旦确定，想要再改变，都要有一套严格的程序验证后才可以。而我所碰到过的，上海的一家做泵的液压件厂，就曾经发生过某型号马达连续几个月出去的全部很快失效，最后查下来原因是采购人员擅自换了一个老乡开的弹簧厂的弹簧。我们现在要改进的是，从原材料采购到出厂，严格控制每一个步骤，减少一切变易。这样就不会出现生产100台泵，50台好的，30台一般的，20台差的不能用的现状了。
3。中国的工艺其实并不差，不知道大家知道不知道，很多很多国外著名公司的的泵阀元件都是在中国采购的，从铸件到阀芯，从柱塞到配流盘，包括热处理。所以大家不要妄自菲薄。中国不缺少优秀的外协厂家！但有人会问，是不是这些厂家的费用就很高呢，当然，比一些手工作坊式的企业，价格是要贵些，但不是不可以接受。问题出在，第一，中国的液压件公司，缺少专业的懂质量懂工艺的采购人员，没有人去做这方面的soucing。第二，中国的价格恶性竞争，也不允许液压企业接受这样的优秀供应商，因为他们的价格还是高了些。好的质量必然意味着较高的管理成本。我们的一些主机厂，国外的液压件报天价都接受，却对国产的价格一压再压，使企业失去了改善质量的可能。
4。不得不承认，我们在液压产品的设计方面也缺少积累，缺少一些好的设计师。有个矛盾是，以前有些专业的设计人员，但是很多时候，设计思想制造不出来，比如一些公差，反正我知道的一些国内公司，很少有对生产的零件哪怕样件做全尺寸检查的。这样就导致了设计人员也不知道他设计的公差或者热处理到底是不是合适的。因而很难完成知识的积累。
顺手胡写的，语言组织混乱，有些地方没有完全表达出我的思想。但希望对看到的人能有点用处。
其实对于国产液压部件在各方面性能都是存在问题的，质量更是因为加工精度达不到国外水平而无法实现，在这样的零件组装出来的部件就可想而知了，我在这边可以看到进口的一些部件和国产的区别，同样的螺栓固定挖掘机配重，在同一型号的车上进口品务质量问题，国产件不到两千小时就断裂了。中国的国情和外国不同，外国人把最好的设备留给自己，把二流的出口，中国人正好与之相反。这也导致中国自己国内的工业发展水平难以和国外抗衡。所以要解决这些问题，主要还是解决中国人的意识。
原帖由 sermy 于 2009-2-22 15:37 发表 http://bbs.cmiw.cn/images/common/back.gif
发现这里很多人都在说材料和工艺。其实这不是问题的根源。中国稍微有点名气的液压工厂，大多数我都去过。国内的一些液压合资或独资工厂，我也去过很多，甚至在日本，美国的一些做液压件的公司。下面总结下我的个 ...
讲的不错，支持！就像买的一些进口东西，回来一看是made in china ，国内的价格恶性竞争，也是一个关键！
亟待综合素质的提高，大家一起努力
说的非常有道理
一起努力 改变现状加油 机械同行们
基础工业不过关