小直径、超细长钛合金深孔钻削技术.
小直径、超细长钛合金深孔钻削技术. 我们为某单位加工的图号为F41207-1-1，名称为管板，材料为20MnMo+堆焊层，管板调制处理，其机械性能屈服强度大于等于330MPa，抗拉强度为490-660 MPa，延伸率大于等于18%，AKv大于等于34J(实验温度为0℃)，HB130-196,并按JB4726-2000Ⅳ级要求，管板正反两面均堆焊奥氏体不锈钢，过渡层加面层加工后为8mm。管板要求加工5420-Φ16. 2 +0.150孔，管孔排列形式为等边三角形排列，孔心距22 mm，管桥理论尺寸为5.8 mm，钻孔的有效厚度为570 mm（含8mm堆焊层）。
我们在从德国TBT公司进口的BW320-1-1200NC机床上进行加工。
首先尝试采用枪钻钻孔，用枪钻钻通后，发现管桥尺寸最小的为2.8 mm，偏离理论尺寸5.8 mm太多，不能采用枪钻加工。
接着尝试采用BTA内排屑方法钻孔，采用Φ16.28mm的三刃内排屑钻头进行钻孔，钻通后经检查管桥最小的为5.2mm，管孔尺寸为Φ16.32 mm，完全满足图纸要求。
我们遇到了新困难，发现钻头不断屑，提出了3种方案进行解决。
1、改变钻头角度，经过多次改进后，加工出的铁屑有的折断了，有的没折断，经常堵塞钻杆，大约钻300mm深就得停下机床，清理铁屑，这种方案行不通。
2、提高转速，降低进给量。我们把主轴转速提高到2800转/分钟，进给量90毫米/分钟，每转走刀量0.032 mm，加工出的铁屑有70 mm长，从钻杆中排出还有些困难，基本能排出来。缺点是切削速度太高，钻头耐用度大大降低，运转起来有隐患。我们在钻了大约200多孔后，钻杆竟然被折弯了，为了防止再出现事故，我们中止了这个方案。
3、对机床的排屑部分进行改造。
我们采用直管加长排屑管的方法，用件2连接法兰定位，后面接件3为900mm长的Φ108x4的直管，外面用件4一节Φ140x5的聚乙烯管，通过支架件1固定在床身上，随主轴移动，成功地解决了排屑问题。不管铁屑多长，经过内排屑高压油的冲击，顺利地从管子中滑落出来。
我们经过实践，已成功地加工了该管板。
[ 本帖最后由 林123 于 2008-3-11 09:46 编辑 ] 外排屑深孔钻削DF系统的设计与研究 提高进口BTA钻头钻孔一次合格率 我们知道的国内深孔加工一重和二重的都很有名，他们对于直接钻大直径的孔很有经验，而且断屑很好
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切屑处理与断屑槽的研究[ 本帖最后由 林123 于 2008-3-25 12:14 编辑 ]