钢件发黑后，表面泛红，何解？
工件经A/B工序加工完后入同一个槽发黑，A工序工件泛红，B的则不会。谁能点解？A：钢件-车床加工-工序间防锈（使用含胺类防锈剂）-铣床加工-半成品仓储（上美孚2号防锈油）-超声波脱脂清洗-发黑（传统碱液高温氧化法）-成品
B：钢件-加工中心-半成品仓储（上美孚2号防锈油）-超声波脱脂清洗-发黑（传统碱液高温氧化法）-成品
请高手指点！钢件泛红基本都有哪些因素影响？ 钢件泛红，一般是产生挂灰或者是少量锈蚀了
不同材料的零件发黑的温度和时间不一样，温度过高或时间过长经常会导致红色挂灰 to：冷月残秋，
钢件表面是比较平整的，无粗燥颗粒。钢件的泛红是属于整个表面的那种黑里透着红，而非块状散布的。
或者，您认为是否和a工序使用了胺类防锈有关呢？ 氧化膜的色泽取决于工件表面的状态、材料的合金成分以及氧化处理时的操作条件,
一般呈蓝黑色或深黑色
含碳量较高的钢铁件氧化膜呈灰褐色或黑褐色
含锰钢会现红色
1工件表面有未洗净的酸
2氢氧化钠含量较高
3溶液不流通
4铁离子含量太高
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请问两种钢件的材质是否一样？各是什么材质的？发黑温度是多少？不同材质发黑温度是不一样的
多数是温度控制不合适，太高了
钢件发黑后，表面泛红，何解？
常规发黑中容易产生的缺陷及补救方法一、常规发黑中的要求及配方
常规发黑中，发黑液的温度应控制在138—146℃之间，发黑时间以20—30min为宜。发黑时，紧固件必须置于槽液的中部，不允许使紧固件露出液面或靠近槽底。其配方为：氢氧化钠（NaOH）650—700g/L,亚硝酸钠（NaNO2）70—75g/L，磷酸三钠（Na3PO4•12H2O）80g/L。氢氧化钠（NaOH）和亚硝酸钠（NaNO2）含量之比以（8—12）：1为最好。低碳钢采用温度的下限，比值的上限为宜。
二、发黑过程中产生的主要缺陷
（1）发黑件表面出现红褐色锈斑。
（2）发黑膜颜色发淡。
（3）发黑件表面发红。
（4）发黑件表面发绿，色泽不均匀。
三、缺陷产生的原因分析及补救办法
（1） 当氧化剂（NaNO2）含量不足时，腐蚀程度加剧，从而产生氢氧化铁（Fe（OH）3）红褐色锈斑。遇到这种情况，可加入适量的氧化剂（NaNO2），并加水降低槽温即可。
（2） 当槽液温度较低、氧化不充分时，便会造成发黑膜颜色发淡。这时可根据化验结果，适当增加槽液浓度，提高槽液温度便可。
（3） 当槽液温度偏高、腐蚀剂（NaOH）含量过多时，发件黑表面会出现发红现象。这时应严格控制槽温，同时严格控制氢氧化钠（NaOH）和亚硝酸钠（NaNO2）之比，其比值不可大于12：1。
（4） 槽温偏低、装量太多、槽液浓度较低时，会在发黑件表面出现发绿现象，且色泽不均匀。这时应提高槽温和槽液浓度。 我来主要是学习
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