切削液选用心得
加工不同的产品的不同工艺的情况下，切削液的选择也是不一样的。就润滑性能来说，油基切削液的润滑性能一定要比水基切削液好。但是，水性切削液的冷却效果却明显的优于油基切削液。一般来说，慢速切削对切削液的润滑性要求会更高，当切削速度小于30m/min时，需要使用切削油。乳化液把油的润滑性和防锈性与水的冷却性结合起来，因而产热量比较大的高速低压力的金属切削加工很有效。
放了极压添加剂的切削油，当切削速度不高于60m/min时，不论对任何材料的切削加工都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的散热效果差，会使切削区的温度过高进而产生烟雾、起火等现象。此外，由于工件温度过高易产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。
与油基切削液相比，乳化液的优点在于较大的散热性、清洗性和经济性，有利于操作者的卫生和安全。因此，金属加工厂比较乐于使用乳化液，而且现在大部分的加工厂都在使用乳化液。实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺点是空易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，如果天气比较暖和的情况下，长时间不开机的话，因变质产生的臭味可是难以抗拒的，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。
化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。润滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会影响零部件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。
总之，机加工行业不可小看切削液的选取，合理的选用切削液会带给公司意想不到的效果，反之，也会带来意想不到的效果哦:lol
本帖最后由 zmztx 于 2017-5-16 23:03 编辑
切削液，有润滑、冷却、排铁削等作用
实际使用时还有一些限制。
大多数机床，本身自带一套循环装置。而一些大型的机加工车间，也有一套循环系统，非常大。这套系统除了提供切削液的润焕功能，更重要的是把铁削带走。这时一般都是用乳化液
这个系统不太好伺候
选择适当的切削液之后，
要把像游泳池一样大的一池子切削液配好，这需要依靠供应商提供程序，合理配置。程序不合理可能乳化液溶解不好，或者出现大量泡沫而溢出。比较合理的做法是，先把水放够；然后循环起来，乳化液缓缓的倒入一条水沟里，循环不能停。忌成桶的原液直接倒入池中。
使用中的维护：弄不好切削液很快就会坏，严重的可能使得你整条线上的产品锈迹斑斑，惨不忍睹。出现这种情况一是选用不合理；其次企业自己维护和供应商售后服务是不是到位；再有就是设备没有调试好、没有清洗干净
维护主要有测浓度（糖量计）、测ph值（试纸）、生物监测（检测盒）等等，好一点的有专门的实验室。必须严格管理，严禁往切削液系统倒脏水、倒剩饭，甚至大小便。
监测指标一旦异常，立刻通知供应商来维护。常见的是补液（提高浓度，工厂要常备切削液），另外就是加入添加剂（防止化学-生物变化，这由供应商操作）
最麻烦的是真菌大量繁殖，也就是机床上长蘑菇，不常见，一般是厚厚一层黑皮，附着在管壁上。这时不要用纯物理的方法，比如用喷枪烧管壁，这玩意烧不下来。可以试一试用水玻璃、十二烷基苯磺酸钠、苛性钾的混合溶液，系统封闭打循环，至少24小时。记住，千万要学化学的人来干。如果这种情况出现，最可能的就是各个部门推卸责任，而且是理直气壮。坦率的说，也的确没有那个部门能胜任这种问题的解决。
注意，集中供液系统最好全部是不锈钢，忌讳用铁管。
最后一项就是降解，供应商必须提供流程和方法。这也是一笔费用
补液（提高浓度）：常规维护，一是使用的溶液要保持合理的浓度。二是不能长时间静止。
合理的浓度，不仅仅是切削的需要，更重要的是保证其不变质。这种溶液是化学--生物平衡系统，为了抑制生物导致的变质，要保持一定的碱性。好的原液中保持碱备，能自动保持碱性水平。到需要加杀菌剂时，这池子溶液离完蛋也就不远了。据说最好的能维持四年，不过价格非常高
不能长时间静止，是因为在静止时，菌类繁殖加快。另外，机加工中多数是铁，铁离子会促进细菌繁殖。而且铁离子与液体接触面积越大，变质越快。磨床里的乳化液比其他床子的容易坏就是这个道理。经常循环，可以增加氧气含量，对抑制甚至杀灭厌氧菌大有好处
专业！！！！！！！！！！！！！！！！！
zmztx 发表于 2017-5-15 22:32
切削液，有润滑、冷却、排铁削等作用
实际使用时还有一些限制。
大多数机床，本身自带一套循环装置。而一 ...
专业！！！！！！！！！！！
水性切削液中的皂化液，真实可靠、管理简单。其它，都是要严格管理才有效，否则，真的不如前者。 好贴，赞。 赞，实践经验 学到了 楼主专业，感谢分享 学习了，感谢分享。
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