手册上的粗加工、半精加工、精加工三步中后两步是很合理的，也要根据材料刀具机床等因素适当调整
第一步粗加工应该按实际情况而定：刀具、材料、伸出长度、以及机床等
手册上是最佳地，比较先进地，实际当中要放宽执行。
车间余量那么大肯定有他们的原由，楼主可以问问车间的师傅。 按照实际来，现在刀具更新快，比如说刚性镗铰刀加工余量可以是+-3mm，若是按照手册来，这刀也没什么意义了 看产品最后的要求，各工种需要的余量也不一样，具体用多少余量可以自己去车间走几圈，问问就知道了。 你给出的数据，无论是手册的还是车间。都是从大到小。这是符合规律的
为什么切削加工时，要分几次走刀？其中一个原因是为了消除误差复映。以车圆为例，第一次荒车，由于外圆不圆，切后的形状不是圆，而是最初的形状。当然肉眼看不出来。接下来的几次半精车，就是努力把这个不圆变成圆。虽然理论上它永远成不了圆，但是我们不是有公差范围吗，所以几次车削后，就可以满足要求了
分几次车，还有一个原因是车床功率有限，一次走刀，车床可能会闷车。
第一次荒车，还要注意毛坯表面是否有硬皮、焊疤。如果有，刀具角度要认真选择，转速不可快，进刀量不可大。这刀完后，再想提高效率。这刀考虑的关键是刀别打了，保护车床。
再有就是最后精车和紧前一次的半精车。这对表面光洁度有很大影响。（假定不上磨床）
最后一刀就是要光洁度和尺寸到位。一般都是加工量很小。比如0.2到0.05mm。加工量不能太小，原因是切削加工理论上认为材料是生生被挤下来的（这是切削原理），那么在精加工时，刀具再锋利，刃口上也有小圆弧。所以加工余量太小，材料就被挤压入体，等退刀后，再有一定量回弹。这样非但材料没有切下来，连尺寸也没有到量。这时再切就非常困难。最好送去磨。
最后一刀，刀具角度非常考究。如果用尖刀，一般是数控机床，要注意刀花，也就是残留面积。如果为了光洁度，要冲冷却，主要是冲走铁削防止拉伤表面；如果用平刀，要装跟刀架，冲油。
这是手艺，我只讲了皮毛
所以说，加工中要处理这么多因素，不好太教条。
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