做输送装置，把料一个一个分开来，然后定向，整理
蓝道生 发表于 2015-4-26 23:35 static/image/common/back.gif
做输送装置，把料一个一个分开来，然后定向，整理
嗯，那你建议采用何种输送方式呢？如果是震动送料，采用何种方式避免物料划伤或碎裂呢？
凹槽+皮带输送，然后做筛选，方向不对的重新送回料场，机构送或人工送都可以！
你选择机械手，但估计你没仔细看过机械手的资料吧！四轴机械手目前做的最快最好的应该是爱普生，500mm半径从A点0到B点500的行程需要0.39S一个运动周期，雅马哈同行程的需要0.42S，国产的就不说了。加上视觉系统每次拍摄图像加上图像算法处理最快能做到0.2S，这2个工序就已经超了0.5S，所以仅仅在机械手上去提高效率显然满足不了你的0.5S完成所有动作，必须做到多头吸嘴来同时工作，减少机械手往返次数，节省运动时间的来提高效率才是有效的解决方法。
为什么都用上机器视觉加机械手了，就不能用机械手直接摆？
蓝道生 发表于 2015-4-27 00:01 static/image/common/back.gif
凹槽+皮带输送，然后做筛选，方向不对的重新送回料场，机构送或人工送都可以！
嗯，尽管具体的结构我还不是特别明确，但这种反复将不合格的料送回的过程，可能最终会导致很大一部分的物料在过程中划伤。不知道你讲的具体的结构是什么样的，是否可以有效避免这种情况呢？
本帖最后由 park.huang 于 2015-4-27 21:32 编辑
千里马寻伯乐 发表于 2015-4-27 12:18 static/image/common/back.gif
你选择机械手，但估计你没仔细看过机械手的资料吧！四轴机械手目前做的最快最好的应该是爱普生，500mm半径从 ...
这个我们向YAMAHA的咨询过，我们主要用的是他们家的。他们的回复是1s/周期，但我觉得这个数据有问题，实际应该小于这个值，多谢你提供的数据。
其实，视觉时间可以与机械手共享。（可以在放料的间隙拍照分析）
我们当前的思路正如你讲的：采用多头，实现一次识别，多次拾取。不过，个人觉得在无法缩短机械手抓取周期的情况下，这种效果是有限的，我们目前正在准备做测试，拿到第一手数据再说。（当前，我们计划一次带六个头测试，但这样导致机械手头部气管会非常杂乱，因为管线太多，没办法通过R轴穿过去。）
拿到数据后，再考虑是否两套视觉+机械手供料。
925269815 发表于 2015-4-27 18:53 static/image/common/back.gif
为什么都用上机器视觉加机械手了，就不能用机械手直接摆？
因为有方向性要求，物料过来的时候，本身并不是整齐的。
如果你把产品按照同一方向排列好一排，我有办法把产品摆在托板上，每个产品大概0.5秒时间
欧阳绝痕 发表于 2015-4-27 22:35 static/image/common/back.gif
如果你把产品按照同一方向排列好一排，我有办法把产品摆在托板上，每个产品大概0.5秒时间
嗯，目前的关键就是就在于：如何快速将零件排列整齐并供料。如果单独将排列工序拆分出来，基本可以做到，供料能达到什么速度，排列就能达到什么速度。