哈哈···第一：真搞不明白，你们设计的，非要这般定位准确，有点儿设计缺陷（个人理解）
第二：如果非要这么做，没有必要非得搞一个精密对刀啥的机床吧！你加工工艺上改一下吧，先加工好内螺纹件和外螺纹件（两件外圈都留足余量），装配好后，再加工外圈形状，配钻通孔，一件攻丝，另一件钻孔······加工至尺寸，这样不就达到要求了吗·····（个人愚见，见笑）
额额····可能前面的大侠早有高见了·····哈哈
本帖最后由 wwsixu 于 2015-1-16 11:11 编辑
问题已经解决，没那么复杂
以前做过批活，装夹时都做过定位
同一个程序，同样的刀具
刚试了下螺纹切入点都一样
配同一个螺纹 拧紧之后，目测位置也基本相同
这样看来只要是数控车床，装夹时相对卡盘有个定位就能达到这个要求；不同批次得拿同一个样品调试起刀点才行。
另外，这样的设计只是一个壳体与盖子螺纹防松的一种方法，尺寸比较大100-800mm，在国外的产品上见过不少。
都说设计干啥，这是工艺问题，人家就要这么干，你有啥招
说工艺 这个活说好干，那是非常好干，先后顺序问题， 关键看什么毛坯，如果换个思路楼主没说什么时候干外形， 那好，把俩工件车完大螺纹，拧在一起，在个小孔 和外形，他还是个啥
另外就是实验，外形固定了，但是毛坯精度必须高，要不也会有问题，定个位，不行8.5孔大点 ，或者腰型孔，呵呵呵还有啥？
这样的设计。螺纹的直径、长度、牙形角、起刀点都得控制的相当准确。真没见过这样的设计。
扯蛋至极啊！！！
不知道是用什么设备如果是数控车 能批量做出来而且能够互装 那还真不是一般高手至少我很佩服
车完了螺纹，加垫圈装配也可以达到同样的效果
第一，设计人员脑子进水。
第二，虽然可以勉强做到符合要求，但是。。。问题是。。。螺纹本身拧紧就有不同扭矩。。。贵司有规定螺纹拧紧扭矩吗？如果没有，那就好办。如果有的话。。。就没办法做到了，不能做到互换，只能做单独配合。
先加工完螺纹，再配套在一起车其他尺寸啊
一看就知道，有技术能耐的说话都胸有成竹，技术不是很到位的都说设计有问题。