为什么制造业的精益之路就这么难？
改革开放后，中国制造一路高歌猛进，中国制造席卷全球。中国一跃成为制造大国，这也一直是我们所津津乐道的。但是，随着欧美经济危机的爆发，人民币升值，国内人工成本和材料成本走高，中国制造似乎一夜之间陷入泥沼，我们突然间认识到——中国制造，原来大而不强！中国制造业发展的同时，也在不断苦练内功。
从上世纪90年代开始，中国制造就在学习精益，现在已经过去二十多年，纵观这二十几年的精益过程，我们不得不承认，精益遍地开花，却少有结果。君不见，中国真正精益的企业少之又少，凤毛麟角。
精益到底是什么？首先，我们可以肯定，精益不是噱头，不是狗皮膏药。我们来看——
上世纪初，美国福特汽车公司创造了批量生产的流水线方式，生产效率较原始的手工作坊大幅度提高，福特一跃成为世界第一大生产商。批量生产的流水线方式取代手工作坊的方式成为主流。
二战后，日本丰田公司首创了“精益生产”，生产效率较流水线方式大幅度提升，丰田公司战胜美国老牌的汽车，一跃成为最赚钱的汽车公司。而精益方式则在世界上大行其道！还有摩托罗拉和通用的6sigma品质改善方式……
从结果导向制来看，不管是批量的流水线方式，还是丰田生产方式的精益生产，或者6sigma，都大幅度提高了企业的竞争力，显著增加了企业的效益。与之前的方式相比，新的方式更有竞争力，是一种突破性的提升，是一种质变！但是，反观中国制造，我们精益了这么多年，制造业的效率提升了多少？盈利水平提高了多少？
如果企业真正的精益，代表了企业的效率和利润可以持续显著提升。那中国这么多实施精益的公司中，又有几家公司真正“精益”了？如果是少数的几家企业实施精益不成功，我们可以认为是这几家企业的问题，但是，如果绝大多数企业的精益推行都不怎么成功的话，就不再是企业的问题了。
我们不禁要问——为什么制造业的精益之路就这么难？
中国制造几十年的精益历程，不是想证明精益在中国遍地开花，而是要以改善中国制造的现状。企业的目标为了更强大的竞争力，从而获取更多的利润。精益就是为企业实现这个目标服务的。是什么导致企业的盈利处于现状的水准，而不是更高呢？因为企业现状的问题。
企业的问题很多，有经营问题，销售问题，生产问题，管理问题、执行问题等等。企业要追求“完美”。似乎要全面解决这些问题。但要解决这些问题，企业需要投入的资源太大。所有的企业，都会受到一个非常重要的约束——企业投入的资源是有限的。依据“二八原理”——企业虽然会有很多的问题，但是这些问题的重要程度是不一样的，只要我们解决了企业最重要的20%的问题，就可以从根本上改变现状，企业的盈利水平也可以在最短的时间内实现质的飞跃。
解决主要问题，抓主要矛盾，才是企业快速提升盈利水平，追求精益的捷径。才能真正符合企业的目标！（这也是我每次大喊中国制造可以有快速突破的精益之道的原因。在我的新书快速精益突破实战小说《冲出重围》中，有详细阐述！本书由机械工业初版社初版，预计十二月面世）
精益不是搞几下5S，不是实施几张看板，也不是弄几条cell线，真正的精益，是可以满足企业利润持续显著提升要求的。若实施精益，企业利润不能提升，这种精益就是“伪精益”，只是打着精益的幌子而已！ 哈哈，没核心技术，谈什么精益 许多老板问过我，怎么才能精益？怎么玩他产品才有竞争力？
俺说就一条，全流程都严格监管起来，没有一个环节是疏漏的，你找不到可靠的人监管，你就自己监管，你自己监管不了，就退出制造业，否则，就不会有竞争力，
因为，随便一个小泵体，100件可能一件都不合格，
当然，你是外资也行，国人听说这东西是给红毛的，就比较认真了，这是一贯传统，不能骗了外国人， 我们单位先是 学习 TPS 丰田生产模式，后来山寨了个SPS模式。什么5M1E ，那检查6S的妹子，竟然拿餐巾纸出来擦机床上有灰尘没。完全看不下去，纯粹扯淡。 这种话题在社区里面扯十年都有的扯，反正也扯不到点子上。真正的原因大家都不说。 大家想想看，抄袭，盗版，思想自由，言论无罪，这之间有没有关联，精益生产的社会条件是什么。
你想明白这些，就明白了这个国家一时半回都改不好，怎么办？做好自己吧。 有条件的不整 没条件的整不了 你说咋求精？什么时候公平竞争了，就有人求精了，现在的只要关系好，不精的东西都能卖出去 精益生产的核心思想是一切从需求出发。至于具体实施，就落后的采购制度一条就可以把精益弄死了，需要从上到下的制度设计，还有一些具体的方法和技巧，困难重重吧。大家加油吧！ 非不能也，实不为也。
没有一个公平竞争的环境，很多东西都是谁搞谁死得快