学习学习,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
普通的钻头是可以搞3.2的粗糙度的，要求可以达到，但不能量产。
方法：先用5.7左右的钻头（不能大于6）先打一个孔，之后，换成6个的钻头，转速调低，扩孔之前要刷点油。之后打出来的孔和手铰出来的差不了多少，当然这个6个的钻头不能太旧了。
本帖最后由 jhg1977 于 2012-9-10 20:16 编辑
这个文章可看看，看来真有人能钻1.6,不过是扩孔达到,仅当是资料看看:
在加工机械零件上的一些较高精度的孔时，可以用麻花钻钻扩孔来替代扩铰孔，尤其在加工非标准精孔时，就显得操作更方便，能适应各种不同的金属材料的加工。麻花钻钻扩孔是经改磨过的钻头在已有孔的基础上，再经扩钻加工的一种精加工孔的操作，简称钻精孔。其精度达H7，表面粗糙度达Ra0.8。一般由于操作者在操作时不得法，钻出的孔精度偏低。笔者经过多年的实践操作，认为从以下几方面加以控制。钻精孔的精度会得以保证。
1、正确刃磨切削角度及提高表面粗糙度：
钻头与铰刀比较，有相似的地方。如有两条主切削刃和副切削刃，副切削刃呈螺旋形，并有刃带和倒棱，可以增加切削的平稳性。只要将钻头的切削角度及表面粗糙度，参照铰刃的要求加以改进和提高。基本上就具备了类似铰刃的条件，所以能扩钻精度较高的孔。磨出第二顶角(2?2)。根据加工材料的不同一般?2≤75°。例:加工铸铁类时，2?2=75°，加工钢类时2?2=50°。新切削刃长度约为3～4mm，并将它和副切削刃的连接处，用油石研去0.2～0.5mm的小圆角，也可将外缘尖角全部磨成圆弧刃。特别注意:两条新切削刃要对称，这样就可以形成粗、精加工的联合切削刃，减少切削厚度和切削变形，提高修光能力，改善散热条件，有利于提高孔的表面粗糙度。磨出副后角。在靠近主切削刃的一段棱边上，磨出副后角a01=6°～8°，并保留棱边宽度为0.1～0.2mm，修磨长度为4～5mm，以减少对孔壁的摩擦，提高钻头寿命。磨出负刃倾角。一般刃倾角l=-10°～-15°，使切屑流向待加下表面以避免擦伤孔壁，有利于提高孔的表面粗糙度。后角不宜过大，一般为a=6°～-10°，以免产生振动，增加稳定性，提高孔的精度。切削刃的前、后刀面用油石研磨，使其粗糙度达Ra0.4。
2、确定合理的切削用量在切削用量中，对孔精度影响较大的分别是切削深度和进给量，对钻头的使用寿命影响较大的是切削深度和切削速度。为此，应分别控制切削深度、切削速度和进给量。切削深度:不受加工孔直径大小的影响，一律在钻精孔前保留0.5～1mm的切削深度，粗糙度不大于Ra6.3，以避免大切削量，减少热量，避免产生冲击和振动，消除冷作硬化，提高加工质量和延长钻头使用寿命。切削速度:钻削铸铁类时，切削速度v=20m/min左右。钻削钢材类时，切削速度v=10m/min左右。换算成机床转速，可根据钻精孔直径和相应材料的切削速度确定。N=1000V/(pD)。进给量:尽量采用机动走刀f=0.1mm/r左右。但直径小于5mm的小钻头，因强度弱，只能用手动进给。阀门
3、冷却润滑液：因钻精孔系精加工，其精度和表面粗糙度都较高，并且切削负荷小，故应选择以润滑为主的冷却润滑液。采用10%～20%的乳化油水溶液。
Happy.Jin 发表于 2012-9-7 10:09 static/image/common/back.gif
你最好别跟工人师傅对着干，要论打赌你肯定输。肺腑之言。
对，别和老师傅对着干，毕竟他的经验和资历摆在那里，不能做到的话他也不会无故放矢的。毕竟工艺是死的，人是活的。车间生产也不一定100%和工艺一样，总会有些小变化你是不知道的，在老师傅眼里不管活怎么干，只要能到达要求就能干。比如说我们安排工艺时总会和老师傅一起沟通，他们总有一些方便省事而且有效率的方法。有些加工方是在你办公室永远无法想象的，甚至会觉得不可思议，但他们却能做到。听他们一句如何，给他们一次发挥的平台，如果做到了你不但学到了知识，老板或许都会说工艺排的好，做不到就让他们按你的要求生产，这样他们也不会有怨言呀。 这是个人看法怎么做还是看你自己。
直接打不行吧 至少得扩孔我干这活爱用铣刀
个人习惯不同。
如果孔粗糙度真的要求高的话，直接数值上加精度他就不会不铰了
菜鸟路过 学习一下！
cnjdfbk 发表于 2012-9-10 22:39 static/image/common/back.gif
直接打不行吧 至少得扩孔我干这活爱用铣刀
我现在说的是光洁度好吧
没干过，学习下