城风 发表于 2011-11-25 11:56 static/image/common/back.gif
刀具要加导条，挤光和撑固，以便加工到第二，三，四孔的时候刀具不产生震摆现象。如有条件的话可以采用镗排 ...
其实，我们也考虑批量的时候用带导条的金刚石镗刀，精镗的时候分两步：第一步，先用带导条镗刀精镗第一、二阶孔，做导向作用。因为第一阶只是个半圆，不足以完全导向；第二阶才是整圆，才能完全导向，所以第一刀要精镗到第二阶。第二步，用跟加工深度等长的导条镗刀直接精镗到底。听说现在很多汽车缸体的凸轮轴孔都是这样的加工工艺了。
这两把刀的公差要注意：工件的尺寸是21（0.007~0.028），第一把镗刀的尺寸接近工件的上偏差，这个要根据刀具的制造精度，如果你跳动都有5μ，那从理论上讲，最少也要降低10μ，我们找的比较好的一个日系厂家，他们设计的刀具公差是0.020~0.023；第二把镗刀的尺寸要比第一把公差小，0.020~0.015，这样，第一把镗刀才有导向作用。
我们因为现在还是研发试验阶段，不敢订制那么专用的刀具。单是这两把刀具，厂家的初步报价都要20万左右。
好贵哦，买日研的还是不二越的刀？不是20万日元吧？
sjkabc 发表于 2011-11-25 19:30 static/image/common/back.gif
好贵哦，买日研的还是不二越的刀？不是20万日元吧？
是RMB，好像还没报刀片的价格{:soso_e101:}
这样调试和加工人员的压力好大哦……一把刀就是十年八年的工资。我看还是用挤压吧…好歹一把日本速技能的滚压头不过千把块钱，也挺经用的。
sjkabc 发表于 2011-11-26 13:16 static/image/common/back.gif
这样调试和加工人员的压力好大哦……一把刀就是十年八年的工资。我看还是用挤压吧…好歹一把日本速技能的滚 ...
对啊，有时订一把非标刀具要等3~5个月，很拖时间。样件也是专门请人溶模铸造出来的。都不便宜，周期都长，如果试验前期工作出错，不单只金钱浪费了，更重要是时间浪费了。
lingw94133354 发表于 2011-11-26 14:02 static/image/common/back.gif
对啊，有时订一把非标刀具要等3~5个月，很拖时间。样件也是专门请人溶模铸造出来的。都不便宜，周期都长， ...
我们不是不想用一些简单的方法，我们也只是等产品开发比较成熟，有把握的情况下，再来自己做验证的。我们不单是验证产品，而且也是验证加工工艺和可行性，也就是尽量按批量生产时的情况来模拟。所以，很多时候工艺不能改，只是刀具有时候可以降低一下要求。比如计划批量时用镗的，而且是带导条的，在试验时，考虑成本、周期、和风险，我们会稍微降低要求，用接近标准的、简单的镗刀来加工。{:soso_e100:}
是这样的啊。明白了。那么我就搬个板凳等着下面的发言。正好也让我补补做深孔断续孔上面的不足。
有个不规范的办法，也是有一次没办法搞出来的，就是一个孔镗出后用手感觉还不错，很光，但用内径量表测量时会觉得很涩，改参数没用，换切削液后有改善，但还不是很理想，货要的急，就吧这个孔反复镗两遍，OK,你可以试试，要注意镗两遍会比只镗一遍孔径要大0.005左右。
懒得不要命 发表于 2012-1-12 21:48 static/image/common/back.gif
有个不规范的办法，也是有一次没办法搞出来的，就是一个孔镗出后用手感觉还不错，很光，但用内径量表测量时 ...
谢谢！这个我们也试过，重复镗的话，孔径会偏大一些，表面一般都是会光滑一些，但不完全是——有时候会变得更粗糙。
我们分析可能有以下几个原因，不知道是否正确：
1.铝合金塑性变形量大，受挤压容易变形，导致镗出的孔偏小。重复镗，余量少，类似重新滚压或磨，孔径有所扩大。但这样磨出来的表面容易差，所以，切削液浓度增大，润滑性加强，表面应该会好些。（我不知道你们切削液更换前后有什么不一样）。
2.塑性变形大的情况下，断屑不是很标准的剪切，而是接近一种拖曳断屑，因此表面不光滑，或者摸着光滑，但不亮。针对这一项，后面我们准备用小圆角（0.2或以下）镗刀片，再用高转速（4000转以上）去试验，不知道你们有没有这样试过，或者你们感觉行不行？
另外，有一种情况，就是镗的很好的一个内孔表面，出现一个很小的凸点，我们怀疑是积屑瘤从刀尖溢出留下来的。不知道各位有什么看法？
lingw94133354 发表于 2012-1-14 11:50 static/image/common/back.gif
谢谢！这个我们也试过，重复镗的话，孔径会偏大一些，表面一般都是会光滑一些，但不完全是——有时候会变 ...
0.2的角的话，可能看上去好点，但粗糙度仪打下来粗糙度会偏大，除非每转进给给的很小，我用的是TPGH的刀片，不知道换TPGB的会不会好点