机械修理基础知识
1、什么叫机械的故障？在结构上主要表现在哪些方面？答：机械的故障，是指机械的各项技术指标（包括经济指标）偏离了它的正常状况。如某些零件或部件损坏，致使工作能力丧失；发动机功率降低；传动系统失去平衡和噪声增大；工作机构的工作能力下降；燃料和润滑油的消耗增加等，当其超出了规定的指标时，均属于机械的故障。
机械的故障表现在它的结构上主要是它的零件损坏和零件之间相互关系的破坏。如零件的断裂、变形，配合件的间隙增大或过盈丧失，固定和紧固装置的松动和失效等。
2、按故障发生的时间性分类，故障可分为哪两类?
答：按故障发生的时间性分，故障可分为突发性故障和渐进性故障。
（1）突发性故障主要是由各种不利因素和外界影响共同作用的结果，其发生特点是具有偶然性，一般与机床使用时间无关，因而是难以预测的。但它一般容易排除，因此通常不影响机床的寿命。
（2）渐进性故障主要是由产品参数的劣化过程（磨损、腐蚀、疲劳、老化）逐渐发展而形成的。其特点是发生的概率与使用时间有关，且只是在产品的有效寿命的后期才表现出来。渐进性故障一经发生，就标志着产品寿命的终结。因而它往往是机械进行大修的标志。由于这种故障是逐渐发展的，因此，通常是可以进行预测的。
3、按故障显现的情况分类，故障可分为哪两大类?
答：按故障显现的情况分类，故障可分为功能故障和潜在故障。
（1）功能故障机械产品丧失了工作能力或工作能力明显降低，亦即丧失了它应有的功能，因此称为功能故障。这类故障可以通过操作者的感受或测定其输出参数而判断出来。关键的零件坏了，机械根工不能工作，属于功能故障；生产率达不到规定指标，也与功能故障有关。这种故障是实际存在的，因而也称实际故障。
（2）潜在故障和渐进性故障相联系，当故障在逐渐发展中，但尚未在功能方面表现出来，而同时又接近萌发的阶段，当这种情况能够诊断出来时，即认为是一种故障现象，并称为潜在故障。例如，零件在疲劳破坏过程中，其裂纹的深度是逐渐扩展的，同时其深度又是可以探测的。当探测到裂纹扩展的深度已接近允许的临界值时，便认为是存在潜在故障，必须按实际故障一样来处理。
探明了机械的潜在故障，就有可能在机械达到功能故障之前进行排除，这有利于保持机械完好状态，避免由于发生功能故障而可能带来的不利后果，这在机械的使用维修实际中具有重要意义。
4、按故障发生的原因不同，故障可分为哪两类?
答：根据故障发生的原因不同，故障可分为人为故障和自然故障。
（1）人为故障机械在制造和修理时使用了不合格的零件或违反了装配技术条件；在使用中没有遵守操作技术规程；没有执行规定的保养维护制度以及在运输、保管中不当等原因，而使机械过早地丧失了它的应有的功能，这种故障即称为人为故障。
（2）自然故障机械设备在使用和保有期内，由于受外部和内部各种不可抗拒的自然因素的影响而引起的故障都属于自然故障。但由于人为过失而加剧损坏的过程时，则应与此相区别。
5、什么叫故障概率?
答：机床的技术状况总是随着它的使用时间的延长而逐渐恶化的，因而机床的使用寿命总是有限的。由此可知，机床发生故障的可能性总是随着使用时间的延长而增大的，因而它可以看作是时间的函数。但由于机床故障的发生具有随机性，即无论哪一类故障，人们都难以预料它的确切的发生时间。故机床发生故障的情况都只能用概率来表示，称为故障概率。
6、什么叫故障率?
答：产品在某一瞬间可能发生的故障相对于该瞬时的残存概率之间的关系，即故障率的概念。
故障率可以定义为：产品在时间t内尚未发生故障，而在下一个单位时间内可能发生故障的条件概率。
7、什么叫渐减性故障率?
答：渐减性故障率即故障率是随时间而单调减小的。
这种故障率通常反映某些复杂产品在早期发生故障的情况。这是由于产品的设计、制造、检验和装配中存在着缺陷和失误，因而在开始投入运转时便有很高的故障率。但随着运转时间的延长和对出现的故障的不断排除，故障率便逐渐降低，这种情况在汽车初驶状态或某些电子设备中反映比较明显。
8、什么叫恒定性故障率?
答：恒定性故障率即故障率为一常数，它不随时间而发生变化。广泛用于描述各种物理量的衰变和衰减的过程。在工程机械中，它可用来描绘突发性故障，因为突发性故障在任何时候发生的机会都相等，因此，其故障率可以看作是一个常数。而同时由于突发性故障与机械使用时间无关，即与其新旧程度无关，它是任何时候都可能发生的，因此又把用不变失效率来描述的故障称为随机故障或偶然故障。
9、什么叫渐增性故障率?
答：渐增性故障率是指故障率随产品工作时间的延长而升高的情况。这是由于组成机械的零件等在使用过程中逐渐丧失其功能而引起的现象。渐进性故障的故障率就属于这种类型。由于渐增性故障率在产品使用寿命的后期变得很大，并且其故障难以通过一般方法来消除，因此也将这种故障称为耗损故障。
10．什么叫故障前平均工作时间?
答：将很多个产品投入使用，直至每一个产品都用至发生故障（失效）为止，将每个产品有效使用时间进行统计，并求其平均值，即称为故障前（或失效前）平均工作时间。
11．什么叫平均故障间隔时间？
答：对于可修产品，在其发生故障后，可通过修理措施而恢复其正常功能。其两次相邻故障的平均工作时间称为平均故障间隔时间或平均无故障时间。
12、故障率曲线有何特点?
答：机械产品在整个寿命期内的故障率曲线，称为“浴盆曲线”。从不同故障出现的时机来看，机械设备在开始使用阶段具有较高的故障率，且此故障率是渐减性；机械产品到了有效寿命的后期，其故障率便不断增大，是为渐增性；而在其它使用期内，故障率为恒定性，且其值甚小。对应各不伺故障率曲线的时间范围分别称为早期故障期，随机故障期和耗损故障期。
然而，从机械设备使用者的角度出发，对于曲线所表示的早期故障，由于机械设备在出厂前和安装过程中经过充分调试，可以认为已基本得到消除，因而可以不必考虑；随机故障通常容易排除，且一般不决定机械设备的寿命；唯有耗损故障才是影响机械设备有效寿命的决定因素，因而是主要研究对象。
13、技术保养和操作因素对故障率有何影响?
答：机械设备在使用过程中，由于零件的磨损和变形都可能造成相互之间的某种失调；润滑剂会逐渐脏污、变质；某些螺栓联接可能出现松动等。这些情况的出现和发展，都将加速机械设备的损坏，导致故障率的提高。技术保养工作的任务，就是对这些现象预防和出现以后进行及时排除。
在机械保养工作中，由于不严格遵守操作技术要求，如操作不当，调整工作没有达到技术要求，使用不合格的润滑剂和液压油，或机械不清洁等，常常是导致机械加速损坏的原因。此外，工人的操作技术水平也直接影响着机械的使用寿命。
技术保养和使用操作因素属于主观因素。建立合理的保养维修制度，严格执行技术保养和使用操作规程，是保证机械设备工作可靠和提高其使用寿命的重要途径。
对于机械设备的保养和使用操作因素的影响，可以用机械设备的可靠变乘一个概率函数的方法来估算。也相当于对基本失效率乘一个大于1的修正系数。
14、什么叫机械的维修性？什么叫机械的维修时间?
答：对于可修产品，在发生故障之后，一般可用维修方法进行修复，这样便可弥补产品可靠性的不足。但维修需要占用一定时间，因而影响了产品的使用。因此，为了充分发挥产品的效能，当其发生故障以后，要求所需的维修时间越短越好。就机械产品而言，它的修复时间与其本身的结构有关，是由设计、制造等因素所决定，是一种固有的属性，它表示机械维修的难易程度，而被称之为机械的维修性。
机械的维修时间是指在机械发生故障后，从寻找故障开始，直至拆卸、修理或更换零件、安装、调试，最后达到完全恢复正常功能为止的全部时间。其平均值可以根据统计公式求出。
15、维修性结构设计如何考虑拆装的顺利性?
答：在机械修理中，拆装工作占有很大的工作量，提供拆装操作的便利条件，即可提高工作效率。维修性结构设计通常从如下几个方面考虑拆装的顺利性：
（1）有适合操作者进行操作和工具活动的空间。
（2）采取便于装配的整体式安装单元。
（3）采取可拆卸联接，如螺纹联接、销联接、键联接等。
（4）采取便于拆装的密封措施，如液态密封胶、可剥离密封胶等。
（5）设置定位装置和识别标志，如定位销、不通孔、键、刻线和其它记号等，以保证装配的相互位置的正确和便于操作。
（6）设计和配置专用的拆装工具。 16、维修性结构设计如何考虑简化修理作业?
答：机械产品进行维修性结构设计时，为简化修理作业可从以下几个方面考虑：
（1）减少产品维修的复杂性，使结构尽可能简化，特别应注意减少需要维修的项目和采取提高易损零件寿命的措施，以减少修理的次数。
（2）提高零件的互换性。对于易损零件采取换件修理法，可以缩短机械的修理时间，为此首先要求结构上适于更换，同时应注意尽可能采用标准化和通用化等互换性较高的零件。
（3）采取可调整结构。零件在工作过程中由于磨损而造成间隙超差时，需要配置合适的调整装置。
17、如何进行维修周期设计?
答：维修周期设计的指导思想是基于机械的大量零件中，有许多是寿命相同或相近的，为了在一次维修中将有关寿命相近的零件同时进行修理，以减少维修的次数和重复的拆装工作，从而提高机械的有效度。
机械的各种零件：由于结构、工作性质和受力情况的不同，因而失效率和使用寿命也不同。综合制造和使用等因素，在一定技术条件下，每个零件都有一个相对合理的使用寿命，这样便可通过统计和计算将零件寿命进行分类。根．据零件寿命分类结果，确定维修间隔周期，再把维修划分为一级保养、二级保养、三级保养和大修等类型。必要时还可通过等寿命设计来平衡零件寿命。
18、维修技术保障设计包括哪些内容?
答：机械的维修技术保障设计主要是指维修技术文件的编制，通常可称为软件设计。它主要包括如下内容：
（1）编写使用说明书机械使用说明书是机械使用维护的指导性文件。它应该详细说明机械的使用条件、使用方法，特别是润滑、调试、保养等内容。
（2）编制维修技术指南和维修技术标准维修性是有条件的，只有按机械本身特点采取最合理的修理工艺和方法才能取得最好的效果，维修技术指南则必须提供这方面的指导。维修技术标准则是为保证维修质量提供的依据，如配合间隙和位置精度的标准、某些组件的试验规范等。
（3）制定维修备件储备指标这需要根据零件的不同使用寿命制定，如某些易损零件应随机配备；高等级保养或大修中需要更换的零件，维修仓库应有一定的储备。这些都需要根据消耗的概率制定出恰当的指标，使得当机械需要修理时，备件能及时得以供应，而同时又不致造成不必要的物质积压。
19、什么叫磨损？机械零件常见的磨损类型有哪些?
答：零件由于摩擦的结果而导致其表面物质不断损失的现象即为磨损。
零件的磨损过程由于随摩擦形式、环境条件和表面接触状况的不同而有很大区别。按其表面物质损失的不同机理分为：粘着磨损、磨料磨损、表面疲劳磨损、腐蚀磨损等。
20、确定磨损极限的依据是什么?
答：确定磨损极限的依据可参考下列情况：
（1）配合件的工作条件急剧恶化，由于磨损而使伺隙增大，导致液体润滑的丧失。因此对应于液体润滑丧失的间隙，即是磨损极限的指标之一。
（2）工作能力严重衰减或丧失。由于磨损，各种机械的润滑系统和液压系统的元件出现内部泄漏，引起压力降低、流量减小，当经过调整后仍达不到规定的指标；机床零件的磨损，引起振动增大，使机床精度降低，从而使产品质量达不到规定的要求等等。所有这些都标志着它的应有能力的丧失，因而也是确定磨损极限的依据。
（3）由于零件磨损的结果，往往带来不良的经济后果。当这种情况发展到其产值低于或接近成．本时，就不宜再使用。即以不经济为前提作为确定磨损极限的依据之一。
21、零件变形会产生哪些危害?
答：机械设备由于工作条件的恶劣，经常满载或超负荷工作，一些零部件或构件产生变形是比较常见的。有些零件（如曲轴、丝杠、连杆等）由于其形状简单，变形产生的危害比较直观，变形的检查和矫正也比较简单，因此在修理中容易被重视。但像某些基础零件（如机床变速箱、溜板箱、车床导轨等）及传动部分等，其形状复杂，相互位置的精度、运动精度等要求较高，但测量检查及变形的校正均较困难。因此在修理中，对这类零件的变形问题应引起足够的重视。
机床主轴变速箱中，主轴承座孔的变形使得同轴度及圆度超过其公差要求时，可能使传动轴在轴瓦中挠曲，加速轴的磨损；变速箱及溜板箱的变形，破坏传动齿轮的正常啮合，造成齿面偏磨，产生较大的轴向分力，加速齿轮的磨损；光杠、丝杠的变形影响传动精度造成零件加工误差过大等现象发生。
22、什么叫断裂？什么叫断口?
答：金属零件的完全破断称为断裂。它是金属材料在不同的情况下，当局部破断（裂缝）发展到临界裂纹尺寸时，剩余截面所承载的外载荷即因超过其强度极限而导致完全破裂。断裂是零件使用过程中一种最危险和无法挽救的破坏形式，是造成机械事故的重要原因。
断口是指零件断裂后的自然表面。它是断裂原因分析的主要对象和断裂形态分类的主要依据。
23、什么是零件断口分析？其目的是什么?
答：断口分析是研究金属断面的科学。它是从断口的宏观和微观形态、原材料的化学成分、显微结构、冶金缺陷、力学性能及零件的制造工艺、表面质量、几何形状及使用条件等多方面进行分析、推断破坏的原因，并提出改进措施。
断口分析的目的：
（1）判断断裂的性质和类型，分析、找出破坏的原因。
（2）研究断裂的机理。
（3）提出防止断裂事故的措施。
24、零部件修理基准的选择条件是什么？举例说明其作用。
答：零部件修理基准的选择条件及作用举例见下表。
零部件修理基准的选择条件
序号 选择条件 作用举例
1 选择尺寸链中刚性好和不因外界影响而变形的零件为基准 在整个修理过程中，基准的精度得到可靠的保证。例如：磨床的工作台面对床身导轨平行度误差的尺寸链，应以床身导轨为修理基准
2 选择修理工作量最大的面，如选择修刮侧面积最大，形状复杂或所处的位置不易加工的面为基准 修理尺寸链中其它作用面，以达到对此面的相对精度要求。在开始修刮基面时，可以不考虑对其它面的相对要求，这样，可减少对整个尺寸链的修理工作量
3 选择整个在尺寸链中具有高精度、便于精确测量的作用面为基准 能保证在这个基面的任何位置上，所测量的全部误差不超过封闭环所允许的误差，同时能满足各组成环的精度要求
4 选择尺寸链中没有磨损和变形，具有高精度，不需要修理的主要作用面为基准 避免对此基面的不必要修理，例如：保证铣床工作台对主轴中心线平行度要求的尺寸链，应以主轴支承孔为修理基准，即先修复主轴，再修刮立柱导轨
5 选择几个尺寸链的公共面作为并联或串联尺寸链的修理基准面 有关尺寸链间的相对精度得到良好的保证
6 根据修理程序和装配程序一致的原则，选择开始装配的作用面为基准 便于装配过程中随时测量，校正装配误差和修刮的积累误差
7 对于装配关系较复杂的零件，可选用加工基准作为修理基准 使原有的装配关系得以保证
25、零部件修理基准选择方法有哪些？各有何特点和意义?
答：零部件修理基准的选择方法、特点和意义见下表。
零部件修理基准的选择方法
名 称 选择方法 特 点 及 意 义
基准不变组合修理法 在修理尺寸链的精度时，根据基准重合的原则，只选用一个基准面，即设计基准，其它所有作用面的修理都以此面为基准。这种组合修理基准，便于检查精度，减少积累误差。如果尺寸链的设计基准不具备修理基准的条件，则应按修理基准的要求另行选择基准 可以减小基准不重合误差，减小各组成环积累误差，使各组成环的修理公差放大到接近封闭环的公差
利用此法修理尺寸链时，必须按尺寸链各环的排列顺序逐环修理，不然无法控制封闭环的精度
基准变换组合修理法 除了选定的设计基准面外，有时因其中一环或几环精度要求较高时，或因测量不方便，还可选择其它一些作用面作为修理基准。这是一种多基准串联组合修理方法 采用此法修理尺寸链时，各组成环的公差需经换算，公式如下
δ′平均＝△δ/n
δ′平均——基准变换后各组成环的 平均公差（mm）
n——修理基准总数；
△δ——封闭环公差(mm)
由此可知，只有减少修理基准数才可放大组成环的修理公差
26、零部件拆卸的基本原则是什么？
零部件拆卸的基本原则如下：
（1）拆卸前，必须弄清机械的结构关系。
（2）能不拆的零件尽量不折。
（3）严格遵守正确的拆卸方式。
（4）拆卸时要充分考虑到有利于装配。
27、设备修理质量管理工作的主要内容包括哪些方面?
答：设备修理质量管理工作的内容主要包括以下几个方面：
（1）制定设备修理的质量标准和为了达到质量标准所采取的工艺技术措施。制定质量标准时，既要充分考虑技术上的必要性，又要考虑经济上的合理性。
（2）设备修理质量的检验和评定工作是保证设备修理后达到规定标准并且具有较好可靠性的重要环节。因此，企业必须建立设备修理质量检验组织，按图样、工艺及技术标准，对自制和外购备件、修理和装配质量、修后精度和性能进行严格检验，并做好记录和质量评定工作。
（3）加强修理过程中的质量管理，如：认真贯彻工艺规程，对关键工序建立质量控制点和开展群众性的质量管理小组活动。
（4）开展用户服务和质量信息反馈工作，统计分析，找出差距，拟定进一步提高设备修理的目标和措施。
（5）加强技术业务培训，不断提高修理技术水平和管理水平。
28、滑动轴承的故障原因及排除方法有哪些？
答：滑动轴承的故障原因及排除方法见下表。
滑动轴承的故障原因及排除方法
故障 故 障 原 因 排 除 方 法
起动缓慢 1、电压认错
2、轴承间隙偏小
3、轴瓦配合面有杂物
4、轴承配研精度差
5、轴瓦同轴度超差 1、检查和修理电气部分
2、调整轴承间隙
3、清洗轴瓦
4、仔细配研轴承
5、按要求调整轴瓦的同轴度误差
轴径向圆跳动超标 1、轴承瓦盖螺栓锁紧不良或间隙过大
2、轴颈磨损或变形
3、轴有弯曲现象 1、调整间隙紧固瓦盖
2、检查轴承和轴颈有无杂物或其它疵病
3、矫正轴的弯曲
瓦端漏油 1、轴承间隙太大
2、密封装置损坏
3、选用的润滑油粘度低
4、油槽及瓦端有连通现象]
5、轴承与轴颈存在局部接触
6、坡口及油槽过宽过深 1、高速轴承间隙达到标准要求
2、更换或检修密封装置
3、选用合适的润滑油
4、修补连通部分
5、按要求的点数刮研轴承
6、修换轴瓦
磨损加剧 1、轴颈变形、受力不均
2、轴承有裂纹、烧熔剥落现象
3、润滑油不洁净 1、检修轴承关联件
2、修换轴承
3、对润滑油进行过滤或更换润滑油
29、设备修理质量标准是什么？制定设备大修理质量标准的原则有哪些?
答：设备修理质量标准，是衡量设备整机技术状态的标准，包括修后应达到的设备精度、性能指标、外观质量及环境保护等方面的技术要求。它是检验和评定设备修理质量的主要依据。
制定设备大修理质量标准的原则如下：
（1）以出厂标准为基础。
（2）修后的设备性能和精度应满足产品工艺要求，并有足够的精度储备。如产品工艺不需要设备原有的某项性能或精度，可以不列入修理标准或修后免检；如设备原有的某项性能或精度不能满足产品工艺要求或精度储备不足，在确认可通过采取技术措施（如局部改装、采取提高精度、修理工艺等）解决的情况下，可在修理质量标准中提高性能和精度指标。
（3）对有些磨损严重、已难以修复到出厂精度标准的机床设备，如由于某种原因需大修时，可按出厂标准适当降低精度，但仍应满足修后加工产品和工艺要求。
（4）达到环境保护法和劳动安全法的规定要求。
30、设备修理的质量管理指的是什么？其目的和意义是什么?
答：设备修理的质量管理是指为了保证设备修理后达到规定的质量标准，组织和协调企业有关部门和职工，采取技术、经济和组织措施，全面控制影响设备修理质量的各种因素所进行的一系列管理工作。
设备修理的质量管理是企业全面质量管理的重要组成部分，其目的在于保证和不断提高设备修理质量。 31、大修后机械寿命缩短的原因及采取的措施有哪些?
答：大修后机械寿命缩短的原因及采取的措施见下表。
大修后机械寿命缩短原因及采取措施
原 因 分析 措施
基础零件变形 基础零件产生变形改变了各零件的相对位置，加速了零件的磨损 补偿和改变零件变形现象
机件平衡的破坏 由于离心力的作用，加速零件磨损 严格平衡检验
没有严格执行磨合工艺 新加工的零件或设备，经拆装后零件的配合表面若不严格执行合理的磨合工艺，随着时间的推移，零件配合表面的磨损量将增大 按工艺要求，对配合件进行必要的磨合
大修后零件的硬度达不到要求 修复零件的磨损表面时，没有采用适当的材料，热处理没按规定进行 按图样要求选用材料及进行热处理
大修后零件的表面粗糙度达不到要求 表面较粗糙的零件会加速零件的磨损，缩短使用寿命 根据零件的工艺性能，符合适当的表面粗糙度要求
32、设备大修理质量标准有哪些内容?
答：设备大修理质量标准有如下内容：
（1）外观质量要求基本内容如下：
1）对设备外表面和外露零件的整齐、防锈、美观的技术要求。
2）对涂装的技术要求。
3）对各种表牌、标志牌的技术要求。
（2）空运转试验设备空运转试验规程的主要内容有：
1）对各种空运转试验的程序，以及试验速度和持续时间的规定。
2）两种（及两种以上）运动同时空运转试验的规定。
3）空运转试验中应检查的内容和应达到的技术要求。检查内容主要包括：各种运动的平稳性、振动、噪声、轴承的温升；电气，液压（气压）、润滑、冷却系统的工作状况；操作机构动作的准确性和灵敏性；制动、限位、联锁装置的灵敏性及准确性；过载保护、安全防护装置的可靠性以及各种信号指示灯和仪表的正确显示等。
（3）负荷试验设备负荷试验规程的主要内容有：
1）试验内容和应达到的技术要求，如金属切削机床的最大切削
负荷试验；重型机床最大静负荷试验；起重设备的静、动负荷试验；
冲压设备的最大压力试验等。
2）试验程序及规范。
3）试验时及试验后应检测的数据等。
（4）几何精度标准几何精度标准是衡量设备静态精度的标准，包括以下内容：
1）)检验项目主要有：安装精度、基准件相互位置精度、部件的运动精度及位置精度、各种运动的相关精度等。
2）各项检验项目的检验方法。
3）各项检验项目的允许误差。
（5）工作精度标准是用来代替衡量机床动态精度的标准。其主要内容有：
1）工件的材料、形状、尺寸及加工后应达到的精度。
2）加工工艺规程，包括工件装夹方式，采用的刀具及切削用量的规定。
对于专用机床，应按企业规定的产品零件及其加工工艺规程进行工作精度检验。对于通用机床，可选择企业经常加工的典型零件作为证件或按出厂标准的规定进行。
33、滚动轴承拆卸的基本原则是什么？
答：滚动轴承拆卸的基本原则见下表。
滚动轴承拆卸的基本原则
拆卸原则 内 容
拆卸前应弄清轴承与关联件的关系 仔细观察轴承所的的位置与关联件的关系，分析安装的过程和方法，然后制定出拆卸的方法和程序
能不拆卸的尽量不拆 分离的轴承，其内、外圈通常都是采用过盈配合的，为确保其配合精度，缩短修理工期，能不拆卸的可尽量不拆
采用科学的拆卸方法 1、拆卸轴颈上的轴承，应施力于内圈，拆卸轴承座上的轴承应施力于外圈
2、拆卸轴承的内圈或外圈时，用力应平衡、均匀，不得歪斜，以防卡死
3、拆卸轴承时，不得用易破裂的物件敲击，必须用压卸或采用专用的拆卸工具拆卸，个别情况也可用铜棒或其它软金属衬垫敲击
34、设备修理质量保证体系一般包括哪些要素?
答：按照全面质量管理的观点，必须建立质量体系。质量体系是为了促证产品、过程或服务达到质量要求，把组织机构、职责和权限、工作方法和程序、技术力量和业务活动、资金、资源、信息等协调统一起来，形成的一个有机整体。按照GB/T6583—94《质量管理和质量保证术语》的规定，为生产符合市场需要的产品，企业内部的质量体系称为质量管理体系。为生产符合合同要求的产品，满足用户或第三方监督审核和认证工作的要求，企业对外确定的质量体系称为质量保证体系，质量保证体系包括企业内部的质量管理体系。
设备修理质量保证体系一般应包括以下要素：
1）质量方针和目标。
2）质量体系各级的职责和权限。
3）企业设备修理计划和对外承修的合同。
4）设备修理的工作流程（从制定计划到交工验收）及工作标准。
5）修理技术文件（包括质量标准）的制定与审核。
6）物质采购程序。
7）检测仪器、量具的控制。
8）修理过程的质量控制。
9）不合格品的控制。
10）工序及修理完工的整机检验与试验。
11）合同、计划、技术文件的更改控制。
12）认证的申请与执行。
13）质量记录及提供质量文件的程序。
14）竣工验收程序及文件。
15）竣工验收后的用户服务。包括设备修理竣工验收后，为用户消除修理质量缺陷、排除故障、供应配件及提供技术咨询等
16）质量成本的控制。
17）质量信息的收集、加工和分析。
18）培训等。
35、丝杆副的损坏现象及修理方法有哪些？
答：丝杆副的损坏现象及修理方法见下表。
丝杆副的损坏现象及修理方法
损 坏 现 象 修 理 方 法
丝杆螺纹磨损 1、当梯形螺纹丝杆的磨损不超过齿厚的10%时，可用车深螺纹的方法进行消除，再配换螺母
2、调头使用，并采用配车、加套等方法恢复其尺寸与配合关系
3、对于磨损量较大的精密丝杆与矩形螺纹丝杆磨损后应换新件
丝杆轴颈的磨损 与其它轴颈修复的方法相同。但在车削轴颈时，应与车削螺纹 同时进行，以便保持轴颈与螺纹部的同轴度要求
丝杆弯曲 当丝杆弯曲度大于0.1/1000时，可用锤击或压力矫直两方法消除
1、锤击法矫直：将弯曲的丝杆放在两等高V形块上，用百分表测出其最高点及弯曲值，然后用锤击弯曲最大的凸和上进行矫直
2、压力矫直：将丝杆弯曲的凸点在上，用压力机的冲锤轻轻冲击丝杆凸处进行矫直
36、设备修理采用混合模式有何特点?
答：把集中和分散两种维修组织模式结合起来，构成既有集中，又有分散的检修组织模式，称为混合模式。其特点是企业设有专业化的修理车间，负责企业大、中型或重要设备的维修工作；同时，各车间也设置由专业维修人员组成的维修工段或维修组，负责各自车间全部或部分主要设备的维修工作。这种模式避免了集中模式和分散模式的缺点，发扬了它们的优点。
37、设备修理的规范程序有哪些?
答：设备修理的规范，主要是指企业设备维修系统中，各机构维修专业人员的定员问题。通常确定设备修理规范的程序如下：
1）根据工作量总体模型，掌握定员单位工作量的变动情况以及峰值工作量。
2）制定各工种的设备修理劳动量定额（确定工作量定额的方法很多，如采用设备修理复杂系数法等）。
3）估计停机损失和设备修理劳务费用，停机损失主要包括故障停机时间内造成的产品损失和作业人员以及机器停歇等超额支出损失。劳务费用，主要指人员增加引起的常年工资、福利费用等支出。
4）在停机损失和劳务费用损失之间作适当的平衡，以确定合理的维修人员规模。通常设备停机损失是考虑的主要因素，当停机损失过大时，也许不得不使定员偏高一些。
5）人员规模确定后，实施中应经常对设备维修工作的有关参数，如紧急修理反应时间，人均修理产值、人员利用效率等进行统计和分析，适时调整维修系统结构、维修人员规模和维修计划。
38、齿轮传动噪声的修理与控制方法有哪些？
答：齿轮传动噪声的修理与控制方法见下表。
齿轮传动噪声的修理与控制方法
控 制 措 施 修 理 方 法
齿顶修理 在机床上把齿顶修成直线或圆弧形
齿廓修理 根据齿轮的实际法向齿距误差，齿的弯曲量及弯曲方向进行修理
齿形的修理可以呐修齿顶、齿根或两者均修，修理量可只分配给一个齿轮，也可分配给两个齿轮
齿向修理 把齿厚沿齿向连续修整成鼓形齿或两端减薄齿
改变齿轮形状 增加齿厚，减小直径
39、设备维修技术管理的任务是什么?
答：设备维修技术管理是提高设备维修技术和设备经济效益的重要保证。其主要任务是：
1）采用最适宜的维修技术，努力应用新技术、新工艺、新材料，提高维修水平和工作效率。
2）制定合理可行的技术方案，确保设备维修和改进工作质量，缩短停修时间，降低维修费用。
3）制定各种维修技术标准和规范，积累设备技术资料，建立设备维修技术档案。
4）为设备的技术改造及新设备的选型提供可行性分析方案
40、何谓设备维修经济管理？其内容包括哪些?
答：所谓设备维修经济管理，主要是对设备的维修费用及各种影响控制。
设备维修技术经济管理的内容包括：维修经济管理的标准、维修定额、维修费用的统计、核算和分析等。 41、设备修理采用集中模式有何特点?
答：集中模式主要特点是集中企业维修资源，成立企业专业修理车间（包括机修和电修），负责整个企业的设备维修工作。其优点是：
1）能合理使用维修资源。
2）便于有计划地组织备品备件的制造和供应。
3）有利于保证检修质量和提高工效，集中化程度越高，资源（尤其人力资源）的利用率也越高。
4）有利于推行设备维修经济承包责任制。
5）易于控制设备修理经费。
其缺点是反应慢，处理设备临时故障不够方便。一般来说，集中化程度越高，反应速度越慢，不利于调动车间参加设备维修的积极性，有可能造成生产与设备修理的矛盾或脱节。选择集中模式的企业，其设备维修作业计划要制定得很周密。这只有设备数量不多，生产规模较小或车间比较集中的企业才易于做到。
42、齿轮传动常见故障及排除方法有哪些？
答：齿轮传动常见故障及排除方法见下表。
齿轮传动常见故障及排除方法
失 效 形 式 失效原因 排除方法
齿的折断 1、短时过载或受到冲击载荷
2、多次重复弯曲
3、齿根应力集中
4、淬火存在缺陷
5、齿轮轴歪斜，装配精度差 1、点动试车，减小冲击载荷
2、换新齿轮，严格按技术要求热处理
3、拆卸后逐步检修达到要求
齿面的点蚀 1、工作初期表面接触不够良好，在个别凸起处有很大的接触应力
2、齿轮硬度不够
3、齿侧隙偏大，齿根部有压痕
4、表面粗糙 1、提高齿面硬度
2、减小表面粗糙度值
3、在许可范围内采用最大的变位系数
4、增大润滑油粘度与减小动载荷
齿面的胶合 1、温度的升高引起润滑的失效
2、润滑油粘度低或缺油
3、齿面硬度低，表面粗糙，接触不良
4、轮齿超载 1、改进冷却方式
2、选用粘度较高的润滑油
3、提高齿面硬度，减小表面粗糙度值
4、检查其它件的磨损及变形情况
5、减小负荷
6、提高油面，使齿轮在运转时浸没2~3个齿
齿面的塑性变形 1、齿轮材料选择不当
2、承载过大
3、润滑油粘度低
4、齿面硬度低 1、更换齿轮，按要求合理选材
2、减小负荷，改善润滑条件
3、适当提高齿面硬度和润滑油粘度
齿面磨损 1、缺少润滑，油质差及硬的屑粒进入摩擦面
2、齿面粗糙 1、按规程保养
2、降低齿面表面粗糙度值
43、设备维修费用的核算包括哪些方面?
答：设备维修费包括日常维修费（含维护、检查、诊断、日常整修、故障和事故处理及清洗换油等费用）、项修费和大修费等项。
（1）日常维修费包括材料费和劳务费两大项。
1）材料费包括：配件和备件费、燃油料费、辅助材料费等。
2）劳务费包括：维修工人工资、协作加工费等。
以上各种费用应逐项统计，逐月上报。
（2）大修费包括材料费、劳务费、动力费、车间经费等。
1）材料费，包括：各种材料、配件、备件费。
2）劳务费，包括：修理单位人员工资、协作加工费等。
3）动力费，包括：水、电、压缩空气和蒸汽等能源消耗费。
4）车间经费，包括：办公费、差旅费、运输费、劳保费、工具费、设备折旧费、贷款利息、税金、低值易损品摊销费等。
以上各项费用均应按修理任务单号分别由材料领用单、工时记录、劳务支出费等项原始单据进行统计核算，企业设备管理部门每月应根据各基层单位报送的原始资料进行汇总，对全企业的设备维修情况，包括维修计划完成情况，万元固定资产产值、万元产值维修费、故障停机率、设备完好率等进行综合评价。
设备维修费用应尽量按单台单项统计与核算。维修费用的统计核算应以主要消耗定额为依据，要经常对构成实际成本的各项费用进行分析，找出降低成本的主要有效途径。
44、液体静压导轨的调整与维修方法有哪些？
答：液体静压导轨的调整与维修见下表。
液体静压导轨的调整与维修
名 称 调 整 及 维 修 方 法
导轨间隙的调整 静压导轨的油膜刚度与导轨间隙、节流比、供抽压力等均有很大的关系。在维修过程中，主要调整好导轨间隙（即油膜厚度）。如果间隙太大，流量就越大，刚度则越小，导轨容易出现漂移；间隙太小，刚度能提高，但对怪轨的制造精度，尤其是导轨工作面的几何精度要求更高
导轨的间隙在空载时应调整为
中小型机床ho＝0.01~0.025mm
大型机床丸ho＝0.03~0.08mm
工作台不浮起的原因及维修 当供油系统的液压泵起动后，压力也达到规定要求，工作台不浮起的原因为：
1、节流器堵塞，压力油进不了静压油腔
2、过滤器堵塞或损坏，油路不畅通
3、导轨材料有砂眼，疏松等缺陷，压力油泄漏
4、导轨精度太低，有相互直接接触现象，未能形成液体润滑，可通过压力表观察
工作台浮起量均匀性的调整 当工作台浮起后，导轨的间隙往往是不均匀的，除了导轨本身加工精度的影响和弹性影响因素之外，还有承受的载荷不均匀所引起的，调整方法如下：
1、在工作台的四角点(或更多地方)用千分表测量工作台的浮起量
2、调整毛细管的节流长度或薄膜的节流间隙。对于间隙小的油腔要减小节流阻力，即提高油腔压力，增加油膜厚度。反之则增加节流阻力，减小油膜厚度。通过调整使工作台的浮起量符合规定的间隙值
45、提高设备维修经济效益的主要途径有哪些?
答：提高设备维修经济效益的主要途径如下：
1）从设备寿命周期费用最经济的角度出发，购置节能性、可靠性、维修性好的新设备，不要只注意一次性投资的大小，而要综合考虑设备运转过程中各项费用的支出。
2）要告诫设备的操作者，在设备的使用过程中，要正确操作，精心维护保养，避免非正常的磨损和损坏。
3）实施科学的维修管理，选定最适宜的维修方式及相应的技术措施，使维修效果最佳化。
4）运用状态监测及故障诊断技术，早期发现故障，适时进行维修。
5）合理选择修理方法，努力运用新技术、新工艺、新材料进行改善性修复，延长零件使用寿命，提高修理工效，减少停机损失。
6）积极、慎重地对设备进行改造，提高设备的可靠性和维修性。
7）加强设备维修费用管理，包括：加强劳动管理、工时管理、材料和备件管理，节约能耗，健全财务制度，健全维修经济责任制和奖惩制度等等。 46、液压系统的拆卸有哪些要求？
答：液压系统的拆卸项目要求及说明见下表。
液压系统的拆卸
项 目 说 明
液压油的处理 拆卸前，应将液压油排放到干净的油桶内，并盖好桶盖，经过观察或化验，质量没有变化的液压油允许继续使用。取下液压油箱的盖时，必须用塑料板盖好，并用螺钉压紧
释放回路中残余压力 1、在拆卸液压系统以前，必须弄清液压回路内是否有残余的压力，拆卸装有蓄能器的液压系统之前，必须把蓄能器所有能量全部释放，如不了解系统中有无残存压力而盲目行事，可能发生重大事故
2、在拆卸挖掘机、装载机和推土机等液压系统前，必须将挖斗或铲斗放到地面或用支柱支好
拆卸步骤 液压系统的拆卸，最好按部件进行。从待修的机械上拆下一个部件，经过性能实验，低于额定指标90％的部件才作进——步分解拆卸，检查修理
操作方法 1、拆卸时不能乱敲乱打，以防损坏螺纹和密封表面
2、在拆卸缸时，不应将活塞硬性从缸筒中打出，以免损坏表面。正确的方法，是在拆卸前依靠液压油压力使活塞移动到缸筒的末端，然后进行拆卸
3、拆下零件的螺纹部分和密封面都要用胶布缠好，以防碰伤
4、拆下的小零件要分别装入塑料袋中保存
5、没有必要，不要将多联阀拆成单体
拆卸油管 1、在拆卸油管时，要及时的作好标签，以防装错位置
2、拆卸下来的油管，要用冲洗设备将管内冲洗干净，然后在两端堵上塑料塞。拆下来的液压泵、液压马达和阀的孔口，也要用塑料塞塞好，或者用胶布粘盖好。在没有塑料塞时，可以用粳料袋套在管口上，然后用胶纸粘牢。禁止用碎纸、棉纱代替
47、计算机在辅助修理管理与控制方面的应用有什么意义?
答：计算机在辅助修理管理与控制方面应用具有如下意义：
1）提高设备的出勤率。
2）充分发挥维修人员的工作效率，节省人力资源。
3）随时对作业进行控制，以求达到最优的结果。
4）缩短维修工期，提高维修质量。
5）增强了职工的经营观点和工作认真负责的态度。
6）提高图样、资料保存和查阅效率。
7）减少库存。
8）实现控制与管理维修一体化，状态监测技术在设备中应用越来越广。
9）节省费用。
48、液压系统检修中应注意哪些事项？
答：液压系统检修中应注意事项见下表。
液压系统检修中应注意事项
项 目 要 点 说 明
拆卸前 必须先清除务元件表面粘附的砂土等污物
防尘 拆卸修理中，应在满足防止要求的专用房间内进行，如在临时性的简易厂房修理元件时，应该用塑料板（布）围成专用的操作室或支搭帐篷，以防避风砂
清洗和防尘设备 修理间应备有塑料板、塑料袋、塑料塞、纸张和棉纱、胶布和胶纸，清洗和冲洗设备，如高压空气和干净的油桶等
拆卸工具 应保证齐全和清洁
元件存放 应将拆下液压元件，保管在专门的柜子或木架上，不得放置在地面上
密封材料的选择 材料应具备的条件，除了耐油性、耐热性、耐寒性及耐化学药品性等物理性能之外，还要求具有一定的反弹性和抗拉强度等力学性能
活塞杆的表面处理 一般情况下，活塞杆的表面应镀硬铬，铬层的厚度通常为0.02~0.06mm
对于挖掘机的铲斗回转液压缸等的活塞杆，应先作表面淬火，硬度达到50~60HRC，淬火层深0.5~1mm,然后再镀以硬铬
防止密封件挤出或拧扭 由于压力的作用，使密封件从间隙中挤出或拧扭，这就会引起密封件挤裂而漏油；有时还会增加阻力，而不动作。为此需在不受压力的一侧加置挡圈，以防止上述故障的发生
认真保护密封件的唇边 唇形密封圈的唇边，是保证实现密封关键部位。唇边损伤，也就是密封圈失效，所以在液压系统修理的全过程中，必须认真保护密封件唇边
液压机械在不解体进行局部修理时 要注意保护液压元件。当进行焊修时，不能让电流通过液压缸，以免产生火花，引起事故
重要液压元件的试验 1、有承压通道的重要零件，在修理之前，都应进行耐压试验。试验压力为额定压力的1.5倍，保压1min，不得有渗漏现象
2、高速旋转的液压元件，在修理以后都要进行平衡与动平衡实验
密封面的表面粗糙度值要适当 密封面的表面粗糙度是密封技术中的一个重要问题。表面粗糙会出现拉伤。无论采用什么样的密封，也都会发生漏油。但表面粗糙度值过小，在Ra＝0.08μm以下，也会造成完全密封，工作面上形成不了油膜，从而加速了磨耗
49、进行维修系统效果评定的目的是什么?
答：维修系统效果评定，是设备维修管理中不可缺少的一环。它是在具体目标指导下，对维修系统的各项活动进行考核，从而将这些活动推向更高水平的重要阶段。
进行维修系统效果评定的主要目的如下：
1）对各项维修活动效果作出评价，检验为实现设备管理目标而制定并执行的措施。
2）发现维修管理中的缺陷，及时采取更富有成效的措施。
3）提高各类维修人员的积极性。
其最终目标是提高企业的经济效益。
50、制定机械设备维修经济指标的原则是什么?
答：为了改进机械设备的维修管理，提高企业的经济效益，必须制定一定的设备维修技术经济指标，并认真进行考核和分析。
制定机械设备维修技术经济指标的原则如下：
1）指标的定义要科学，要能揭示管理工作的本质，要能解释统一。
2）可比性强，有统一参照标准或定额。
3）能定量表示，有一定的计算公式和计量单位。
4）数据便于采集。
51、修理质量检验的主要内容有哪些?
答：设备修理质量检验工作，是保证设备修理后达到规定质量标准，尽量减少返工修理的重要环节之一。检验是根据修理工艺规程和质量标准，采用测量、试验等方法将修理后设备的质量特点与规定要求进行比较和作出判断的过程。
修理质量检验的主要内容有：
1）自制备件和修复零件的工序质量检验和终检。
2）外购材料的入库检验。
3）设备的定期精度检验。
4）修理过程中，零部件和装配质量的检验。
5）修理后的外观、试车、精度及性能的检验。
52、设备修理采用分散模式有何特点?
答：设备修理采用分散模式，其特点是将设备维修工作分散到各车间，在车间内成立设备维修工段或维修组，负责完成本车间的主要或全部维修工作。采用分散模式，维修工接近现场，情况掌握及时，反应快；组织修理工作方便、灵活；有利于发挥车间的主动性和积极性，生产与设备检修，设备使用与设备维护紧密结合。但是，分散模式不利于实现维修人员专业修理和采用高效率的修理技术装备；难以保证修理工作高质量，修理任务不易均衡，维修人员闲忙不一，使维修资源得不到充分利用；维修费用也难以控制。
分散模式一般适用于生产规模大，车间比较分散的大型联合企业。
53、设备维修技术管理的基本工作包括哪些内容?
答：设备维修技术管理的基本工作内容如下：
（1）技术资料的管理技术资料的内容包括：设备说明书、设备易损件图册、设备制造图册、修理工艺资料、修理工艺装备图样资料、设备改造有关资料、设备维修技术信息等。所有的技术资料均应分类编号，建立账册卡片，并由技术资料室统一管理。技术资料室应建立技术资料借阅、查阅的管理办法。使这些资料能在设备维修工作中发挥其应有的作用。
（2）修理图册的编制设备修理图册（含表格）是设备维修专用技术资料的汇编，它包括：
1）设备主要特性示意图，传动路线示意图，轴承位置图，电气、液压、润滑系统图等。
2）整机、部件、组件装配图。
3）备件、易损件图样。
4）标准件明细表，外购件明细表。
5）有色金属、复合材料及代用品明细表。
（3）工艺规程和技术条件主要内容有：
1）修理工艺规程，包括整机、部件和组件的拆卸、装配工艺和修复工艺，零件修理工艺，工艺装置和非标准设备的明细表和图样等。
2）配件制造的工艺规程，包括工艺装置的明细表和图样等。
3）各种技术条件，包括零件分解鉴定技术条件等，装配技术条件以及试验技术条件等。
维修的技术管理工作，除了上面介绍的内容以外，还有零件修复及合理选择代用零件以及新技术、新工艺的推广应用等项工作。 好文章 一定要顶上去谢谢分享 好文章，多谢分享:lol 内容挺全的好资料，值得一顶 好文章 一定要顶上去谢谢分享 :lol
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