丰田汽车公司的模具设计与制造技术，在管理和技术有许多独到之处。就丰田模具生产制造技术作初步的探讨，这些内容对急待改进生产方式、推进科学管理和提高制造技术水平的国内汽车模具同行，可能会有一些借鉴和启发。4 {8 F5 j. }. x4 f; b2 _; }+ T# M
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学习TPS（丰田生产方式），我们首先接触的就是七大浪费。但是我们往往却忽视了企业中最大的一个浪费，就是企业对于人力资源的浪费。% n4 n0 a! z& q: @# `8 b+ _( e
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有的企业平时很注意节约，一个一次性水杯，甚至一张复印纸的使用，都有严格的规定，这是好事情。但这和人力资源成本的浪费比起来，简直只是小巫。9 k0 ]+ U! _/ V% Q$ [# F9 _
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任何一个到过丰田的人，大都会被丰田的员工震撼，因为丰田的员工太不一样了，不仅工作认真，还会着了魔似的为公司贡献各种小点子，以消除工作中的浪费、降低成本。
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- q6 p0 ^! q+ [: t q事实上，这个制度的根源，也是丰田管理层将西方管理方法“日本化”的结果。1950年6月，丰田英二参观考察福特公司，将福特公司的“建议制度”引入丰田公司，石田退三又将它逐步完善，形成目前丰田公司广泛深入开展的“提案制度”。
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据统计, 丰田公司1986年的合理化建议数为2648740件, 平均每人47件, 员工参加率为95%, 采用率达到了96%。自1989年以来因员工提出的合理化建议而减少的生产成本已达数亿美元, 其中仅1997年一年就减少7200万美元。可见,合理化建议活动在丰田经营管理中的作用和产生的巨大经济效益。1988年，丰田公司合理化建议的表彰金就达3亿多日元- x' Z- M" O5 n4 ~2 k
但是，员工们参与改善的目的并不完全是物质奖励, 在丰田，员工更看重的是通过自身参与公司管理而体会到的人生价值，以及被公司及同事们认可的满足感，使他们感到自己就像经营者一员一样，对公司抱有忠诚心和归属意识。
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* d( P" h! m3 W4 r4 t) M w“不是去工作，而是去动脑，去展示自己的智慧。”6 ^' R$ n5 e' t
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“如果你觉得工作干起来很吃力，很累人，很麻烦，工作是一件让人难以忍受，要去思考怎样才能让自己轻松起来。”
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, K* x6 [- Q# w% G. u! Z5 X, ]这是丰田管理者经常说的一句话。为什么要这么说, 丰田的管理人员解释说, 生产一线的员工每天都要重复相同的工作。为了不让工作太单调, 大家想了很多办法, 尽管如此, 工作还是单调得令人生厌,让人觉得很累。在这种情况下,员工们 很容易产生“去工作真是件令人讨厌的事”的想法。
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) k4 ^) I+ M! R' C) W1 A: O( o晚年的大野耐一，曾经写过这么一段话：“没有人喜欢自己只是螺丝钉，工作一成不变,只是听命行事，不知道为何而忙，丰田做的事很简单，就是真正给员工思考的空间, 引导出他们的智慧。员工奉献宝贵的时间给公司, 如果不妥善运用他们的智慧, 才是浪费。”
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5 F2 O" w2 c, b在丰田车间，我们看到了很多日本80后男孩，把长头发夹在帽子里，快乐地工作，事实上，丰田的员工待遇，并不比同类的其它日本公司高，但丰田员工的忠诚度与贡献，却是很多同类公司无法比拟的。$ A l$ R# L' B9 z* O P! |3 }5 \# Z; U
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丰田“改善”之所以上升到魂，就在于此，丰田改善有重要的三句话:% w" R" Z2 l4 ]( F, i
, `0 E3 Y- ?1 _! D% k“多提方案比提出好的方案更有价值”。: N- p3 I. y, V7 X5 E" v! @6 {9 S% Y
( k3 n4 ?9 |6 R+ X+ ^“不允许对员工的提案,用评论家的口气提出质疑”。, C {6 y& B) s" H
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“没有代替方案就别轻言反对”。9 j' ?" D D9 P8 j
0 \: r9 z* j8 m/ [6 S) a8 j有员工的智慧的发挥，才有真正的企业竞争力。丰田车工部有一个叫铃木胜康的工人，提出了一个消除座位下弹簧发出“格吱”响声的建议。很简单，就是在接头部位涂上石蜡，然后烘干，问题就解决了。这个小点子使用后客户大为满意。铃木胜康因此得到了公司10万日圆奖金，还申请了日本国内和美国专利加以保护。' V$ a1 l- z# D4 A: H+ |
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8 o/ K3 k3 W2 U7 y, _/ B0 D; Q丰田在1978年前的合理化过程中，职工提出了46万件合理化建议，当时4万名左右职工，人均十几件。进入90年代，平均每年收到的数目达到约200万个，平均每年每人提出35.6个。2005年丰田收到了日本本土员工超过54万条改善建议。真可谓是“无不见、无不闻、无不知也”! 还有什么角落不能合理化? 什么环节不能合理化? 丰田公司一个最小的螺丝钉的拧法都是最合理化的！职工的这些“建议”内容大到降低成本、保证质量、生产技术、产品开发、经营管理等一系列环节，小到怎样利用旧信封和短铅笔头。, k( `# a3 j) Y' l. x) ~" b
4 l. {+ ^, d. T+ \与此同时，丰田也强调培训员工解决问题的能力，著名的“大野圆圈”，就是大野耐一用来向员工传授改善能力的方法。这个方法很简单，就是在工厂的地面上画一个圈，要求员工一整天都站在圈内观察，每隔2个小时检查一下员工看到了什么。
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$ \1 X5 C! |. ^6 W如果员工对生产过程进行了深入的观察，并看到了其中的浪费, 就会满意的让员工下班。这种培训是教授员工现地现物的开始。通过培训，会使员工意识到仅凭对生产过程的初次、表面的印象并不能发现生产系统中所存在的浪费，为了真正了解生产系统中的问题，必须进行更加深入的观察。 |
发表于 2019-4-17 13:39:49
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