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编者 过定位容易造成基准变动，后面用图补充说明了。 本来定位点A和B已经定义了一条AB基准，批量加工时，所有零件的尺寸都是在这个基准上围绕某个中间值做分布（想想正态分布）。硬要加入一个C点的话，会出现三个线基准：AB、AC、BC；实际加工时，不会知道是哪条基准线起作用，有可能是1条，有可能是2条，也有可能是3条。 如果只有一条基准线起作用，那多出的那个点就没有起到定位作用，你以为是过定位，实际上没有过定位。如果有2条或者3条基准线起作用，那么一批零件的尺寸会在不同的基准上围绕不同的中间值分布，基准与基准之间一定是有差距的（也许这个差距很小很小），那么这批零件尺寸的分布范围就人为的扩大了，尺寸误差范围扩大，这就是我们所说的影响工件精度。举个车削例子具体看下图（很渣）：  " w: h/ W+ |) X5 e
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车削这个圆柱形零件，Z方向的定位，要么拿零件端面A做基准，要么拿轴肩B面做基准，如果两个基准都用，Z方向就会出现过定位情况。零件尺寸分布就会有A分布和B分布。A分布的期望和B分布的期望肯定是有差值的，这个差值就会导致这批零件尺寸分布扩大，误差增大。 定位这个概念暗含了一个假设前提：被定位物体是个刚体（运动中和受力作用后，形状和大小不变，而且内部各点的相对位置不变的物体）。但实际上，机械加工中都是弹性体，在自身重力和切削力作用下，会变形，会振动，导致被加工件刚性不足。这时我们会用过定位的方式来弥补这种不足。看下图（更渣） 
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长轴类零件车削时，从理论上讲零件在卡爪处已经被定位并夹紧了，但不用顶尖的话，尾端加工会振刀，即使不加工，本身的旋转就跟甩葱一样。顶尖孔是锥孔，这个锥孔的定位和卡爪处的定位都作用在一个零件上，这个零件实际自转轴就难确定。但是这个误差产生的影响远远远远小于这个零件不用顶尖的影响，后者甚至都无法完成加工。车削怕轴，谁干谁知道。 还有大家要区分定位和夹紧的概念，定位目的是确定空间位置，约束自由度，夹紧是为了保证这个空间位置（这些被约束的自由度）在加工过程中不变化。这都是针对刚体这个概念而来的。但零件实际上都是弹性体，由于夹持力过大导致零件变形，影响加工精度，是另外的问题了。 | 
发表于 2019-4-4 14:31:38
