1）刀片牌号、规格选择不当，如刀片的厚度太薄或粗加工时选用了太硬太脆的牌号。
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; l! j4 B6 M5 E: F对策：增大刀片厚度或将刀片立装，选用抗弯强度及韧性较高的牌号。
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2） 刀具几何参数选择不当（如前后角过大等）。
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( P* P. W+ ~# C& `+ E对策：可从以下几方面着手重新设计刀具。① 适当减小前、后角。② 采用较大的负刃倾角。③ 减小主偏角。④ 采用较大的负倒棱或刃口圆弧。⑤ 修磨过渡切削刃，增强刀尖。+ n- W% S8 P. o2 I1 j! ^
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3）刀片的焊接工艺不正确，造成焊接应力过大或焊接裂缝。4 I( J+ p1 e: y# D/ g4 p
& }# A* \+ W9 a: G3 V& z对策：①避免采用三面封闭的刀片槽结构。②正确选用焊料。③避免采用氧炔焰加热焊接，并且在焊接后应保温，以消除内应力。④尽可能改用机械夹固的结构。% l) c3 {9 m$ ]8 _, q! O5 e! f& r
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4）刃磨方法不当，造成磨削应力及磨削裂纹；对PCBN铣刀刃磨后刀齿的振摆过大，使个别刀齿负荷过重，也会造成打刀。
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: ]2 B0 i3 g* `* t) }# z5 Q对策：①采用间断磨削或金刚石砂轮磨削。②选用较软的砂轮，并经常修整保持砂轮锋利。③注意刃磨质量，严格控制铣刀刀齿的振摆量。4 c# j2 Y- y1 y/ L& Z
) p7 x& r: n/ R- L# o4 x5） 切削用量选择不合理，如用量过大，便机床闷车；断续切削时，切削速度过高，进给量过大，毛坯余量不均匀时，切削深度过小；切削高锰钢等加工硬化倾向大的材料时，进给量过小等。* d! n6 w+ x7 G7 ?
. ^/ `1 A+ X# R4 k对策：重新选择切削用量。
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8 t+ ~. L) o$ M* G, h- ]6） 机械夹固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出过长等结构上的原因。
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+ s0 S' J1 `" d1 Z( b对策：①修整刀槽底面。②合理布置切削液喷嘴的位置。③淬硬刀杆在刀片下面增加硬质合金垫片。, X$ ]' q1 O6 C' Q- {
& Z! ?# z6 k2 b3 I7） 刀具磨损过度。6 R! _- I+ H3 L/ T
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对策：及时换刀或更换切削刃。
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1 @5 y6 X; T4 `- x7 Q) K8） 切削液流量不足或加注方法不正确，造成刀片骤热而裂损。
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5 X" f6 p$ S# _$ A% I+ H对策：① 加大切削液的流量。② 合理布置切削液喷嘴的位置。③ 采用有效的冷却方法如喷雾冷却等提高冷却效果。④ 采用*切削减小对刀片的冲击。
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% [/ H/ ?8 V9 F4 X9） 刀具安装不正确，如：切断车刀安装过高或过低；端面铣刀采用了不对称顺铣等。
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对策：重新安装刀具。
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% Z, s7 f7 E) J, }10） 工艺系统刚性太差，造成切削振动过大。
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对策：① 增加工件的辅助支承，提高工件装夹刚性。② 减小刀具的悬伸长度。③ 适当减小刀具的后角。④ 采用其它的消振措施。
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11） 操作不慎，如：刀具由工件中间切入时，动作过猛；尚未退刀，即行停车。 |
发表于 2019-3-7 12:18:18
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