1）刀片牌号、规格选择不当，如刀片的厚度太薄或粗加工时选用了太硬太脆的牌号。
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W# s# L& ~, k. a% b对策：增大刀片厚度或将刀片立装，选用抗弯强度及韧性较高的牌号。0 n4 _. b- `5 B, b+ N2 f1 Y
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2） 刀具几何参数选择不当（如前后角过大等）。
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' I* r6 `: y/ ^! E对策：可从以下几方面着手重新设计刀具。① 适当减小前、后角。② 采用较大的负刃倾角。③ 减小主偏角。④ 采用较大的负倒棱或刃口圆弧。⑤ 修磨过渡切削刃，增强刀尖。! b. A4 f2 G3 ~7 R9 S
- L# f/ ^: Y# f" n& s2 B3）刀片的焊接工艺不正确，造成焊接应力过大或焊接裂缝。
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对策：①避免采用三面封闭的刀片槽结构。②正确选用焊料。③避免采用氧炔焰加热焊接，并且在焊接后应保温，以消除内应力。④尽可能改用机械夹固的结构。
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4）刃磨方法不当，造成磨削应力及磨削裂纹；对PCBN铣刀刃磨后刀齿的振摆过大，使个别刀齿负荷过重，也会造成打刀。8 Q$ W! }- a# B: T! f
7 }* S- F, b3 p% T9 m7 d对策：①采用间断磨削或金刚石砂轮磨削。②选用较软的砂轮，并经常修整保持砂轮锋利。③注意刃磨质量，严格控制铣刀刀齿的振摆量。2 M) u) @1 E7 m1 z
' k4 ~( _5 |% c" s+ p) }! b5） 切削用量选择不合理，如用量过大，便机床闷车；断续切削时，切削速度过高，进给量过大，毛坯余量不均匀时，切削深度过小；切削高锰钢等加工硬化倾向大的材料时，进给量过小等。
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3 d# t; I: n2 ]& r T& b; b对策：重新选择切削用量。
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$ O0 g$ p0 |" H$ q5 H6） 机械夹固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出过长等结构上的原因。
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对策：①修整刀槽底面。②合理布置切削液喷嘴的位置。③淬硬刀杆在刀片下面增加硬质合金垫片。! g/ W: R- n5 w# T3 C( Q+ F2 n
4 u3 {. ]2 k0 M) H& g8 i$ H7） 刀具磨损过度。 ]' `! t3 F- C, q6 l6 } h
* i: p8 M- J% i2 U. u对策：及时换刀或更换切削刃。3 R9 i7 d) L- d `. e; N1 p6 I
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8） 切削液流量不足或加注方法不正确，造成刀片骤热而裂损。6 f% y+ Q" _7 z& [
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对策：① 加大切削液的流量。② 合理布置切削液喷嘴的位置。③ 采用有效的冷却方法如喷雾冷却等提高冷却效果。④ 采用*切削减小对刀片的冲击。& s8 W8 b* P# |' c
2 ?* m, V" p1 O2 C, ?2 t9） 刀具安装不正确，如：切断车刀安装过高或过低；端面铣刀采用了不对称顺铣等。7 C: p4 J* n5 }1 o% Y X# H
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对策：重新安装刀具。8 d& _- x8 c- z2 i5 X
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10） 工艺系统刚性太差，造成切削振动过大。3 ?; K$ x8 c0 s2 K7 c ?
2 X0 m( }7 W9 Y& {对策：① 增加工件的辅助支承，提高工件装夹刚性。② 减小刀具的悬伸长度。③ 适当减小刀具的后角。④ 采用其它的消振措施。
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11） 操作不慎，如：刀具由工件中间切入时，动作过猛；尚未退刀，即行停车。 |
发表于 2019-3-7 12:18:18
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