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汽车圈内有一种论调：厂商并非是掌控市场、利润的唯一所有者，在某种程度上，供应商所提供的技术才是汽车市场发展的重中之中。汽车工业诞生的百余年来，除了那些耳熟能详的车企，还有一批零部件制造厂商也留下了自己的大名。 像采埃孚、博世这样的巨头长期把持着传输、转向、底盘等零部件的领先地位，而他们对于加工的极致追求则是国内厂商需要学习的。今天我们就从发动机外壳的一个案例，来看看采埃孚是怎么把控检测这道重要的制后工序的。 发动机外壳检测与光学测量 3 p) Z9 b- x/ }4 d7 w
货车发动机外壳如上所示，目前材质以铸铝居多，在CAD系统中设计的外壳，会通过压铸模具生产出来。在实际生产过程中不同的参数，如灌装量，压力，温度，时间安排和工艺设计，这些因素确定了零件成型的条件。为了保证铸件质量稳定一致，始终要不断验证，直至达到预先定义的公差要求，高精度的3D检测系统，在此发挥了重要的作用。 ▲光学测量 光学测量执行从首件检测和批量生产过程中的质量解决方案，从实验室测量的应用范围延伸到自动化生产过程，即使在工厂环境中执行，也能保证高精度的数据采集。 发动机外壳检测任务要求 7 q" G4 S3 A; V! u) o( X. b
首先，确保在原型阶段的质量要求，在首件检测中，需提供高精度的三维测量数据，生产的目的和目标是满足高刚性外壳的要求。 其次，在批量生产中，需要确保精度合格，特别是当外壳轮廓和曲面收到损坏和变形的时候。在这种情况下，需要特殊检查的参数是壁厚。 最后，在生产过程中使用设备进行定期检测，以确保处于早期阶段就确定磨损的迹象，提前预知且避免生产劣质产品。 所有检测流程既可以手动，也可以通过自动转台，甚至是自动化的机器人（批量生产过程中）。 复杂部件的特征捕捉
h8 ?; ]" O- f7 Q' k5 B& r首件检测扫描过程中第一步是获得曲轴箱的点云数据，然后全局对齐，再通过计算得到三角网格。然后将得到的点云数据通过特殊的检测软件进行检测，目的是评估几何特征。 ▲发动机模型 操作过程1，测量的建立和数字化： •架设测头，转台和被测工件； •仪器校准及进行验证； •外壳的测量（扫描过程及可视化进程）； •计算得出三维点云（STL或PLY格式）。 操作过程2，和三维数模进行比较： •针对每一个检测参数建立检测规划（特征，断面线，缩放等）； •理论值/实际值对比（通过色彩图检查曲面变形问题）； •生成和评估检测报告； •优化压铸模具及生产参数。 通过色差图比价，可以得出实际产品和理论参考之间的误差。通过这种方法，测量结果可以用于模具的优化或者是批量生产。这将有助于生产部门，即使在苛刻的情况下，也能使最终的结果保持一致，以确保生产高品质的齿轮传动外壳。 在和传统的三坐标测量系统比较的时候，光学测量可以更简单，更快速的去评估测果，即使是自由曲面，也可以轻而易举的完成数据采集。此外，用户可以得到更加完整的数据来为后期工艺服务，极大地缩短了产品从设计到进入市场的时间。 （来源jiajuxia）
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发表于 2019-2-19 13:50:11
