机械社区

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
楼主: 哈奇

最近做了一蜗轮减速机,出了问题,设备着急发货---紧急求助

[复制链接]
发表于 2008-11-1 21:27:31 | 显示全部楼层
我们单位也曾经用单头滚刀加工双头蜗轮,关键是滚刀的角度调整。加工出来的蜗轮预蜗杆啮合的不太好,只能救急,使用寿命长不了。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2008-11-2 00:35:44 | 显示全部楼层
用滚刀滚蜗轮,靠扳角度保证蜗轮的导程角是不足取的,因为这样滚出来的蜗轮齿形是不准确的。这只要比较一下它们的啮合状态就明白了。把滚刀看作是一只蜗杆,滚刀的轴线与蜗轮的轴线不是相互垂直的,加工出来的齿形在上、下端有向一边倒的趋势。而真正的一对蜗轮蜗杆啮合时,它们的轴线是相互垂直的。成批加工蜗轮应定做滚刀,这个滚刀相当于在蜗杆上开出齿来(外径增加了啮合间隙),再用它来滚削蜗轮,就能保证正确的啮合了。
5 y8 [% w1 s4 Y; T& r+ _9 `% |  U
' p# ?1 _  S) O+ L) Q7 A" y  ^[ 本帖最后由 chxwu986 于 2008-11-2 00:36 编辑 ]
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2008-11-2 08:22:23 | 显示全部楼层
蜗轮的螺旋角是通过挂轮保证的滚刀的倾斜角度只是为了保证接触斑点在齿长方向的位置和面积
回复 支持 反对

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2008-11-7 18:39:26 | 显示全部楼层

试验

我前面所说的蜗轮已经赶出来了,因为啮合不对,现在对其进行深滚,相当于变位了2个,中心矩达到了要求,传动时噪声很大,现在另作新的周期时间长,我想用这个蜗轮运转设备一天,进行试机,蜗轮肯定是不想用了,但是我想,这样会不会对蜗杆造成不好的影响,要是影响很大的,我就等新的蜗轮回来之后再试机了,这样比较保险,但是就耽搁了发货时间了,大家发表下意见哦
回复 支持 反对

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2008-11-9 18:03:40 | 显示全部楼层
??///??/????????????
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2008-11-10 13:10:53 | 显示全部楼层
你去问一下齿轮板块的杨善梅,她是齿轮滚齿实干家
回复 支持 反对

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2008-11-10 16:41:38 | 显示全部楼层
好的,谢谢
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2008-11-10 21:59:08 | 显示全部楼层
蜗杆是双头的,蜗杆的螺旋升角你查一下<金属切屑手册>第三版或是<机械设计手册>,单行本,化学工业出版社的,那上面介绍很详细,对照上面的参数去计算蜗轮的角度,大小与蜗杆螺旋角一样.且这个一定要用双头滚刀加工,否则做出来和齿形要相差很多哦.理论上是蜗杆是双头的,你加工蜗轮的滚刀也要是专用滚刀,(也要是双头的).
回复 支持 反对

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2008-11-11 08:31:25 | 显示全部楼层
我的图纸可以保证是没有问题的,现在是加工的经验不足,加工户不是很明白,什么螺旋角,齿形角都是对的,就是在做径向滚切的时候,有没有什么要注意的地方。( g  ?2 @5 t, D; C' b" n9 B- n5 ]# O
再就是我已经做了一个废品,要是用来试车的话是不是会损坏蜗杆呢?
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2008-11-11 09:24:50 | 显示全部楼层
设备做好了,因蜗轮的质量问题,误了产品出厂试验,问是否可以试车?# @$ G, n- ^! S8 v! W! m% d. A
1、你的蜗轮己修正过了,虽还不符图纸要求,但中心距已对.可以搞试验了,但你要把因蜗轮而引起的质量问题另类处理
$ q6 @- ~3 Y! Q7 S2、是否会把蜗杆损坏了,不会的。因蜗杆的硬度比蜗轮硬,蜗杆一般是经过热处理的;调质、表面淬火、渗碳淬火、渗氮( q6 n+ G7 {' s# L# p
3、一般的情况下,经过磨合跑合,精度会得到局部的修正,要求不高的场合下,可以不把原蜗轮换下来,继续使用: [8 F9 s# V7 j% z9 i% G
4、经过磨合跑合后,润滑液要清洗调换
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械社区 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2024-12-23 10:36 , Processed in 0.051567 second(s), 13 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表