设备修理实例及经验浅谈一转

qinshiyun · 发表于 2008-10-5 15:34:50

厂房内行吊问题
工房内行吊问题，这是多年前遇到的事。事情是这样的，这个行吊是通过一个蜗轮减速箱，然后把动力传递给两端的主动轮（蜗轮箱是一输出轴两端伸出式）。反映的现象是：大车跑偏，而且是来回都跑偏（就好象单边带刹车一样），由于自己也不是搞起重的，对这种问题的处理也是头一次，所以不敢冒然下结论，只好通过多观察来做出依据。首先让别人操作手控盒，正反行走，我就注意观察行车，经过几次观察发现行吊的传动轴出现了在启动时有一边在动，而另一边不动，经过一个扭转角后才能动的现象，两方向全是如此动作，再仔细观察就发现是在一侧的第二与第三联接处的联轴器处有问题，所以告诉机修工把传动轴拆下来，结果发现有一端的轴在键槽处被键扭坏了（材料有问题），这也就是问题的原因所在（由于两端主动轮在都受到扭矩后，就存在同时跑偏的现实），后经过重新加工传动轴，并安装上去，一切问题就解决了，行吊恢复了正常使用。事情过去后又一想原先也碰到过这类的事情，好象就是这台行吊，那时自己还是刚搞机械修理工作的初始阶段，在段长（机械工程师）带领下，上到行吊轨道上，几个人用撬杠将跑偏的行吊进行拨正，这个段长现在已经是正高级工程师了，而当时为什么不进行问题的分析，而进行多次的反复撬正呢？……

车床CY6140的大拖板手动快速没有的问题
也就是前二个多月吧，我去一个朋友那办事，正好朋友的车床CY6140出现了故障，说是床子的大拖板无手动快速了，我上去操作了一下，果然是无手动快速，但电动快速是有的。由于我对该机床并不是十分了解，也从未处理过该类的故障，但根据原理分析，应该是手轮的传动部分有故障了，按照通常的办法是将三杆拆下，然后再卸下溜板箱，并处理里面的故障点，这样做，就要花费很长时间（没具体操作过，时间长短不好说）。通过分析，觉得应该找个不费大力就能解决问题的捷径，所以我决定先打开大拖板与溜板箱连接处的螺栓及定位销，方法是用一个机械或液压的千斤顶先将溜板箱顶起来（使其正常位置略偏高或相等），然后进行相关操作，因为手轮处在箱的左侧，所以把大拖板向右移动，将箱内的左侧部分暴露出来，一查看是结合子（离合器）无法正常联接，但用电动控制手柄打左右时，可以脱开（有电动就无手动，就叫互锁关系吧），可是电动复位后，手动就应具备，但实际上是手动无法结合，用螺丝刀来回的撬动离合控制杆，感觉好象是复位弹簧弱了，就多来几次，可问题还是没解决，这个过程中又感觉是缺油造成的，随后就向相关部位加注机油，反反复复加了四五次，并不断的拨动摇杆，直到感觉比较畅快了，这时又用电动手柄操作了下，复位后其手动传动部分可以挂上了，问题就这样解决了。最后总结，由于操作工只管用机床而不对相关位置进行机油的加注，造成了某些手动加油处长期缺油，因而造成有些关节处活动不畅。溜板箱的左侧端本身就有一个加油位置，但油孔也被铁屑末堵塞了，随后交待操作工，平时要多注意加油，要注意保养设备。

２２ＭＰa空气压缩机的故障修理过程
这是我曾遇到的一件事，问题是这样的：
　　该机为水冷式四级压缩高压机，开机一段时间后，出现二级压力表持续增高，已超过正常的压力值２．５ＭＰa，而且还在不断升高，看了情况后立即关机了，这时在场的有好几个人，七嘴八舌的说什么的都有，我冷静的思考了一下，很果断地指出了故障点的所在，那就是问题出在三级缸的进气阀上。我是这样分析的，三级缸的外排压力是１６ＭＰa左右，二级压力表超值显示，证明气压全部压在了二级排气和三级排气这个运行段，只要三级的排气阀打不开，二级的压力就会继续增长，一直增长到三级排气打开为止，这就说明三级的吸气阀已没有了单向功能，压缩空气在吸气阀的两端自由流动，这就是造成二级压力过高问题的根本．指出问题后，立即打开了三级缸进气端的缸盖，拿出阀体一看，阀片和阀体的密封面有近９０°的结合面出现了缝隙，最大处有０．５毫米左右。由于没有备用阀总成，我决定上平磨进行磨削，重新磨出一个密封面，所有工作进行完之后，又再次开机，压缩机一切指标正常，投入了正常的工作状态。
　　故障出现是由于操作工平时很不注意各级压力表的观察。因为阀的密封面损坏不是几天就能形成的，是个逐渐积累的过程，直到出现了极不正常的情况时，才被发现。懂点这方面知识的人大概也知道，厂家设计这种机子的时候，各级之间的连通有着一定的过载保险系数，但不是无限制的，如果机件承受不住压力，一但从薄弱环节撑破，１６ＭＰa的压力将会造成什么样的后果谁也不敢想象。

美国加工中心的修复
我公司的一美国加工中心工作台的横向电机近两年来一直处于过热运行状态（而且一直是在这种状态下运行，还造成了控制电源箱的不正常发热，一到夏天，还要用电风扇对电控箱进行吹风散热）。分厂在无法解决问题的情况下，就上报到设备管理部（我所在的部门），然后由机电修人员进行修理，后面的处理结果是怀疑横向驱动电机有问题，就换了一台新的伺服电机（随机备件），但换上新的电机后，仍出现电机发热的现象（这是喊我来解决时才知道的），在修理未果的情况下，部长就让我去看看，我去现场后了解了一下具体的情况，首先判断是机械故障，就让机修工用手转动滚珠丝杠，在不拖动工作台的情况下，也能轻松地微量转动，这说明不是轴承的问题。问题集中到丝杠和丝母上，如果是这里的问题，就要将工作台拆下来。这时我喊操做工用手控运行工作台，发现工作台在运行时声音发闷，运行很是费力，从我的判断上来讲，我感觉也不是滚珠丝杠付的问题。我就沿着工作台的两端仔细的观察，终于发现了问题的根源，原来是镶条过位了。镶条是用球铁制成，其调整间隙是靠镶条头部的侧面的一个铣加工的槽，由于槽的外侧距端面只有３－４毫米，被拉开了，调整螺栓被架空了，致使镶条起了楔子的作用，导轨的侧间隙为零，这就是导致电机发热的原因，后拿出镶条，重新在大头端加工并加上一挡块，一切就正常了。近期我也观察了，原来的电风扇也被冷落了，已不再进行吹风散热了。

空气加热器“液击”的原因：
聚丙烯酰胺的简单生产工艺流程如下：把一定浓度的丙烯酰胺单体泵入聚合釜中，通氮除氧，在引发剂作用下聚合，聚合后的胶体进行造粒、水解，水解后的胶粒（含水约75%）进入振动式流化床干燥器，用110～130°C的热空气加热干燥。成品为白色固体粉末，固含量控制在88～92%之间。
空气加热器型号为SRZ17-100，由垂直空气流向的三排交叉排列管束组成，管束上绕制着螺旋状翅片（多片串联使用）。加热器最初为管束竖直安装，蒸汽由上侧进入加热器，经与空气换热后，形成的冷凝水通过与加热器连接的疏水阀排出。使用过程中发现换热器“液击”现象严重，经常振裂管束，有时一周就需要维修一次，每次拆装维修需要停产一天，停产损失每年在20万元以上。
经对换热器观察和分析，产生“液击”现象的原因是加热器安装方式不合理。加热器管束竖直安装时，蒸汽由上至下穿过管束的过程中，必然会有大量蒸汽冷凝成水，由于管中水的流速远远小于蒸汽流速，蒸气以极高的流速冲击冷凝水，产生“液击”现象，造成管束振裂。
把换热器旋转90°即管束横置，冷凝水会很快沉到管的下部，蒸汽从管上部通过，避免了冷凝水受冲击，“液击”现象消失。以前一个月维修3～4次的换热器，现在一年只维修一次。

qinshiyun · 发表于 2008-10-5 15:37:14

浅谈多工位级进模的维修模式及策略
精密多工位级进模具的特点是：高精度、高效率、高寿命，同时模具设计和制造成本高出普通模具数倍，生产周期长，且属于单件生产。普通模具适于小批量生产、低速冲压，一般在模具出现故障时才进行维修，实施的是“事后维修为主”的策略；而精密多工位级进模一般是大批量、连续生产和高速成冲压的情况，一旦发生故障，将直接影响零件的生产进度和效率，如停产损失将更大，因此它的维修就不能简单采用“事后维修为主”的策略。
一、修模式及主要内容
⒈种常见的模具维修模式
现场常用的模具维修模式有：
⑴事后维修：指模具发生故障后维修。适合于故障后果不严重，不会造成模具的连锁损坏，不会危害安全生产，不会损害生产的过程的故障后处理，事后维修是比较经济的模式。
⑵周期性预防维修：按照固定的时间周期对模具检验、更换、修复和修理。适用于有固定损坏周期的零件。如按照一定速度磨损的凸模、凹模等。
⑶预知维修：通过对模具运行状态的在线检测，根据检测信息而进行维修决策的模式。
⑷检定修：是按照一定规则和周期由操作人员和专职维修人员对模具进行检查，了解模具故障倾向，再进行维修决策。
⑸改善维修：通过更换零部件、尺寸补偿、性能恢复等手段，使模具损坏的零部件得到修复的活动。
⑹主动维修：从根本上消除故障隐患的模具改造形式，也称“逢修必改”的维修模式。主要适合于模具先天不足，即存在设计、制造、原材料缺陷以及进入耗损故障期的模具。
⒉精密多工位级进模的维修模式
保证精密多工位级进模高寿命、高效率的关键之一是选择合适的维修模式。综合目前的维修现状和技术水平，提出“以预防维修为主”，兼顾“预知维修为辅”，并综合“事后维修、点检定修和改善维修”的策略，着重加大“预知维修”的比重，以达到模具综合利用效率最高化。为此，要建立以模具全生命周期为对象的全过程维修模式，确立模具设计、制造、使用、装配等所有相关部门全体员工参加维修的制度，对模具的规定部位进行检测，使模具的异常状态和劣化早期发现、早期预防和早期维修。
⒊多工位级进模维修内容
⑴精品模意识的培养—精密多工位级进模是模具中的精品，模具在设计时就要采用“以预防维修为主”，兼顾“预知维修为辅”，加大“预知维修”比重的策略；其出入库、上机试冲和正常生产都要有专职人员负责，并附带记录卡。让所有相关人员都要从思想意识上给予高度重视，严格按照工艺流程操作。
⑵维修总原则—精密多工位级进模的维护，须做到维修前看懂图样，了解关键点，拆模具时要细心、耐心、按部就班，并做维修记录，切忌盲目从事。如因故障拆模时，需附有出问题时的料带和相应冲压件，以便于分析问题，查找原因，确定维修策略。
⑶冲压过程中的模具检查—这主要包含模具在服役过程中引发的一些异常。如冲压件异常：尺寸精度不符合图样要求，形状和表面存在成形缺陷，毛刺超过规定要求，冲件烧伤等，这可通过检查冲压件的质量，了解模具的使用性能和存在问题，决定是否进行维修。另外还包括模具零部件异常：凸、凹模具刃口严重磨损、崩刃和拉伤；模具间隙不合适、不均匀；导向装置严重磨损或局部拉伤现象，导向部位间隙过大；弹簧疲劳；定位、安全检测装置不稳定等。
⑷非冲压过程时的维护—指清扫和点检模具内有无异物，所冲板料有无缺陷；可动部位和工作表面的润滑状况，以及模具入库前清理、上防锈油等；对中、大型模具在存放时，要加装限位块，以防刃口相啃和成形面由于自重所带来的变形。模具存放要有固定的地方；大型模具放在地上，并垫木板，以防生锈，影响精度；入库要随附修理卡等等。
二、主要零件的维修策略
⒈凸、凹模的维修策略
凸模和凹模是级进模中维护次数最多的零件。对它的维修可采用两种模式，一种是“事后维修”：当所冲的零件毛刺超过规定，凸、凹模刃口异常磨损、钝化、崩刃时，必须刃磨或更换。另一种是“周期性预防维修”：当所冲压的件数达到规定的周期时，无论冲件是否合格必须实施对刃口的刃磨。刃磨量对不同模具钢要求不同：合金钢模具每次刃磨量不超过0.2mm，硬质合金模具每次刃磨量不超过0.1mm。凸、凹模拆卸时，应留意模具原有的状况，以利后续装模时方便复原。更换凸模时，应看通过卸料板是否顺畅；针对修磨后，凸、凹模长度变短，可在其后放入相应厚度的垫片，以确保各冲压工位凸、凹模要特别防止异物落入，这将严重损伤成形表面，在冲压前要仔细检查，并用压缩空气将成形表面清除干净；如果成形表面有过度变形、磨损、甚至烧伤等现象，应立即更换，并注意成形表面的润滑。
“事后维修”适合于故障不严重的情况，这虽然比较经济，但可能伴随着破坏性故障。“周期性预防维修”的周期确定比较困难，容易产生性能冗余，造成浪费。如果将诊断技术融合到预防维修中，那么维修的效率将更为合理。

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