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在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。只有这样，才能使制定的加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。
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在对加工工艺进行认真和仔细的分析后，制定加工方案的一般原则为先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短，由于生产规模的差异，对于同一零件的加工方案是有所不同的，应根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。
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, K( l; V5 b; t. h% V 1．加工工序划分
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在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，一次装夹应尽可能完成全部工序。与普通机床加工相比，加工工序划分有其自己的特点，常用的工序划分原则有以下两种。
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8 k2 a" {' r6 h9 c2 T 1.1保证精度的原则% a+ A1 S* K8 i
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数控加工要求工序尽可能集中。常常粗、精加工在一次装夹下完成，为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进行。对轴类或盘类零件，将各处先粗加工，留少量余量精加工，来保证表面质量要求。同时，对一些箱体工件，为保证孔的加工精度，应先加工表面而后加工孔。
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1.2提高生产效率的原则
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数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其它部位。同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。
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实际中，数控加工工序要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。 h2 P; Q& E9 p* v" U
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2．加工路线的确定 _4 K7 n7 j4 |# a* F0 ~3 ~
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在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。影响走刀路线的因素很多，有工艺方法、工件材料及其状态、加工精度及表面粗糙度要求、工件刚度、加工余量，刀具的刚度、耐用度及状态，机床类型与性能等，加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。
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3 S W9 K( U3 O 下面举例分析研究数控机床加工零件时常用的加工路线。# K0 V7 _7 t8 m* U1 b
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2.1车圆锥的加工路线分析$ A1 q7 t- g- Q0 k9 M$ T# Y
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数控车床上车外圆锥，假设圆锥大径为D，小径为d，锥长为L，车圆锥的加工路线如图1所示。
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* w9 w; F/ A' Z; V- _, v 按图1（a）的阶梯切削路线，二刀粗车，最后一刀精车；二刀粗车的终刀距S要作精确的计算，可有相似三角形得：- F9 \! u, t1 k6 W
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此种加工路线，粗车时，刀具背吃刀量相同，但精车时，背吃刀量不同；同时刀具切削运动的路线最短。$ q0 g5 Z# y o2 Q x; Q8 m. ^- d
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+ i8 c! k0 n( K3 u; b+ C# i 按图1（b）的相似斜线切削路线，也需计算粗车时终刀距S，同样由相似三角形可计算得：+ P: L [ J1 Y1 w
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按此种加工路线，刀具切削运动的距离较短。! L5 A, V; k9 n0 _
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5 }% k8 d6 z8 q4 e6 U9 p; g 按图1（c)的斜线加工路线，只需确定了每次背吃刀量ap，而不需计算终刀距，编程方便。但在每次切削中背吃刀量是变化的，且刀具切削运动的路线较长。 |
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发表于 2008-8-6 09:46:46
