机械社区

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
楼主: freelost

首饰压片机压铜银合金时候老是卡死,磨皮带,想改成电机直接连接减速机带动可否?

[复制链接]
 楼主| 发表于 2018-9-28 10:20:17 | 显示全部楼层
状态失控 发表于 2018-9-28 10:17
个人觉得如果打滑了,首先想到的是摩擦力不足,如果电机功率不够应该是电机轴不转了。

明白了,谢谢
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-9-28 10:20:40 | 显示全部楼层
1、从4CM宽度开始慢慢增加,测试对于这种材料设备的极限,应该大致可以测出压10CM的扭力缺口
2、根据测试结果去更改减速比,尝试配套减速机
3、个人建议电机还是不要和减速机直连,还是用带传动(减速比小点或者干脆1比1),能起到一定的过载保护作用
回复 支持 反对

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2018-9-28 11:07:19 | 显示全部楼层
状态失控 发表于 2018-9-28 10:17
个人觉得如果打滑了,首先想到的是摩擦力不足,如果电机功率不够应该是电机轴不转了。

把皮带轮涨的很紧了后明显好了很多,但是最后片快压到头的时候     会看到轧辊卡顿,听到电机卡顿的声音,皮带没打滑,一顿一顿的压过去,感觉很勉强了,  是不是这个时候电机已经在超负荷状态了?     是不是也可以说明这样的减速比都可以的话,直接电机连接100速比的减速机是不是就毫无压力?
也考虑过换皮带轮,但是小轮已经接近最小,大轮再大没位置。
回复 支持 反对

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2018-9-28 11:10:01 | 显示全部楼层
wuxiyajun 发表于 2018-9-28 10:20
1、从4CM宽度开始慢慢增加,测试对于这种材料设备的极限,应该大致可以测出压10CM的扭力缺口
2、根据测试 ...

刚刚把皮带涨紧,勉强可以压到1MM左右,但是最后几下电机是卡顿的。。。。。感觉已经到极限了,这个皮带减速系统减速比是40,是不是说如果减速比到100,应该是能轻松应对?
回复 支持 反对

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2018-9-28 11:15:34 | 显示全部楼层
wuxiyajun 发表于 2018-9-28 10:20
1、从4CM宽度开始慢慢增加,测试对于这种材料设备的极限,应该大致可以测出压10CM的扭力缺口
2、根据测试 ...

你的意思是    还是买个100速比的减速机    但是电机不直接连,用皮带连接减速机的进口轴?让皮带起到保护作用?

点评

这个机子应该是看重扭矩但是对转速之类的要求不大,如果尺寸有限制可以买小功率自带大速比减速机的电机 那样去掉皮带应该也没多大问题,毕竟你是在旁边看着加工,短时间电机憋住了及时断电也不会出现烧毁电机的情况  发表于 2018-9-28 11:45
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-9-28 11:23:59 | 显示全部楼层
freelost 发表于 2018-9-28 10:12
每次下压大概0.1MM左右    期间退火3次。。。。。

你宽度为原来宽度的2.5倍,需要的力矩也是原来的2.5倍
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-9-28 12:48:21 | 显示全部楼层
你这个是混炼机,不是标准轧机,显然是轧制力超标了,要想凑合着用,还是减小轧制宽度为宜,否则轧机估计也快报销了
回复 支持 反对

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2018-9-28 12:51:24 | 显示全部楼层
702736 发表于 2018-9-28 12:48
你这个是混炼机,不是标准轧机,显然是轧制力超标了,要想凑合着用,还是减小轧制宽度为宜,否则轧机估计也 ...

请教一般超过的话   哪里最容易坏?
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-9-28 13:18:39 | 显示全部楼层
压到2.9MM厚的时候多宽了?
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-9-28 13:25:25 | 显示全部楼层
撇开机械强度,可以增加速比,还有材料压延拉伸后会硬化,考虑进行退火处理。
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械社区 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2024-11-28 10:53 , Processed in 0.057372 second(s), 18 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表