朋友做了一个工件，材质铝，整个工件尺寸公差要求不严格，用的是车削中心（带动力刀具的那种）来加工，一序，车削粗精车外圆内孔和端面的几个孔，二序粗加工外圆和内孔，然后再加工内孔中的几个深浅不一的端面槽（一共用两把铣刀来加工，一把悬长加工最深的槽，另一把相对断点的铣刀加工，浅一点的槽），由于铣刀悬长太长，导致加工过程中震刀不断，声音刺耳，还好，勉强加工出来，后面的工件改进吃刀量和切削参数，小吃刀，快进给，加工效果就改善了很多，等端面槽都铣削完成之后，再精加工内孔和外圆，因为，内孔和外圆有同轴度要求0.02mm以内，实际测量结果却不尽人意，大于0.02mm，是因为工件端面槽加工后造成的呢？还是因为爪子的问题呢，对了，爪子用的是扇形软爪，自己车削的，有没有大神有更好的工艺，分享一下啊？* e: J# f, u9 u& V; X( Z0 ^
图纸: D' M u- E5 M
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一序加工：粗精车外圆内孔5 A# @/ s" j) h) z
9 e: z2 G1 |1 o5 X) x+ T. d二序：粗加工外圆内孔，铣削端面槽，再精车外圆内孔- Z( ^: g) P0 E" i) W2 O; ` l2 [
外圆和内孔是一刀活，可能是由于端面弧槽加工的原因，导致同轴度不好，想听听各位大神的高见，先谢谢啦
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表面看起来还是可以的
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那个端面圆弧槽加工起来太费劲啦 J/ }, }; c, f; w( z
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发表于 2018-7-8 10:56:40
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