机械社区

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 3918|回复: 3

滚动轴承安装方法

[复制链接]
发表于 2018-3-5 12:21:11 | 显示全部楼层 |阅读模式
0 a# i0 F( C3 e4 |) L, ]6 _7 c
滚动的轴承的使用中,安装是一项非常重要的环节,如果安装中存在问题,将会直接影响您购买进口轴承的使用寿命,如何轻松解决进口轴承安装问题,下面介绍几种常用的安装方法: o! a' o9 }2 O

  L1 @0 u2 c- n; C5 o) q安装方法# F0 \7 O+ [: O
8 i4 x& y6 k: b+ m* Z
1. 利用铜棒和手工锺击安装这是安装中小型轴承的一种简便办法。当轴承内圈为紧配合,外圈为较松配合时,将铜棒紧贴轴承内圈端面,用和锤直接敲击铜棒,通过铜棒传力,将轴承徐徐装到轴上。轴承内圈较大时,可用铜棒沿轴承内圈端面周围均匀用力敲击,切忌只敲打一边,也不能用力过猛,要对称敲打,轻轻敲打慢慢装上,以免装斜击裂轴承。当轴承外圈为紧配合,内圈为较松配合时,可采用与上述相反的方法,用手锤敲击紧贴轴承外圈端面的铜棒,把轴承压入轴承座中,最后装到轴上,此法不易损伤机件。
* G- q1 b' f0 R* j1 U1 z5 K$ y8 I7 n& c* m, o* ^
2. 利用套筒安装此法与利用铜棒安装轴承道理相同。它是将套筒直接压在轴承端面上(轴承装在轴上时压住内圈端面;装在壳体孔内时压外圈端面),用手锤敲击力能均匀地分布在安装的轴承整个套圈端面上,并能与压力机配合使用,安装省力省时,质量可靠。
+ J- H5 B- r+ u# d2 u
& k& d& n+ G! Y6 S安装所用的套筒应为软金属制造(铜或低碳钢管均可)。若轴承安装在轴上时,套筒内径应略大于轴颈1—4mm,外径略小于轴承内圈挡边直径,或以套筒厚度为准,其厚度应制成等于轴承内圈厚度的2/3—4/5,且套筒两端应平整并与筒身垂直。若轴承安装在座孔内时,套筒外径应略小于轴承外径。; T5 d; \5 b5 j* w1 \3 y/ ]) d" @4 Z

! `5 _3 W1 V- h8 C利用套筒安装轴承时,如机件不大,可置于台钳上安装。钳口垫以铜片或铝片,以防轴被夹伤。如机件尺寸较大,应放在木架上安装。先将轴承装到轴上,再安装套筒,用手锤均匀敲击套筒慢慢装合。当套筒端盖为平顶时,手锤应沿其圆周依次均匀敲击套。
3 B' b7 u3 z, J2 x) S6 N1 B" }5 X; v; T9 Q0 C# T
安装保持架不凸出套圈端面的轴承5 t4 k6 P" P7 F% k: S  ?) Y

4 \7 b) l5 s' z; x, u: @: ^9 z1. 利用压力机安装此方法与利用套筒安装一起使用,可袋子手锤加压。其特点是轴承不受敲击,与轴承相配的密封装置等零件不会受损伤。+ {' s) w9 c, G4 R5 Y

4 i: T: v# P( p8 D# A5 X0 d5 u9 b采用压力机安装轴承时,应使压力机机杆中心线与套筒和轴承的中心线重合,使所加压力位于中心,以防安装歪斜压裂轴承。) i0 z/ J, i2 F  A$ t! q8 t
5 R2 R: F! S1 p8 M
2. 加热安装对于安装过盈量较大的轴承或大尺寸轴承,为了便于安装,可利用热胀冷缩原理,将轴承加热后用铜棒、套筒和手锤安装。加热方法如本章第二节内关于轴承及轴承座壳体孔加热所述,温度一般在100℃以下,80—90℃较为合适。温度过高时,易造成轴承套圈滚道和滚动体退火,影响硬度和耐磨性,导致轴承寿命降低及过早报废。
" c' t$ U- I. u2 C5 e
+ {8 f: ]) l( H1 m. [2 @利用加热法安装轴承时,油温达到规定温度10分钟后,应迅速将轴承从油液中取出,趁热装于轴上。必要时,可用安装工具在轴承内圈端面上稍加一点压力,这样更容易安装。轴承装于轴上后,必须立即压住内圈,直到冷却为止。! y5 S! @1 k* W
回复

使用道具 举报

发表于 2018-4-6 09:25:19 | 显示全部楼层
有没有介绍怎么无损拆卸轴承的方法
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-4-6 23:47:36 | 显示全部楼层
这个是实际生活中的安装方法还是书面上的?
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2018-4-17 16:48:07 | 显示全部楼层
回复

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械社区 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2025-2-23 05:10 , Processed in 0.078703 second(s), 14 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表