本人2005年大学毕业，毕业后在郑州一家工业设备公司做工业衡器、粉体包装机和液体灌装机的研发。2008年-2011年读研，主攻农业植保装备方向。研究生毕业后，先是在一家半导体设备公司做固晶机及周边设备研发，后来跳槽到ITW在中国的一家分公司，做SMT设备研发。前前后后共做了十年的设备研发，回想起来不免有诸多感慨。我把这些所思所想敲出来，分享给大家，欢迎吐槽。
我第一个想说的是：研发不易，选型更难。
我想先从一个故事说起。当时我还在做研究生课题，我设计的八米自平衡喷雾机上的液压控制自平衡系统，需要一台比例控制液压阀。记得我首先是在网上搜索了很多做液压阀的公司名词和网址，把网址记下来，然后一家一家的网站排查。但我打开企业官网的时候，我发现很多公司官网上的“产品中心”只有一些简单的图片，根本无法选型，我只好打电话过去。结果，接电话的大多是客服妹子，或者销售，我问的一些专业问题他们基本上都答不上来，只好把电话转给技术。即使有的公司官网上有产品数据，也往往不是不全，就是有错。几乎每家都需要打电话去和企业确认。经过努力，我得到了十几家公司的产品数据，结合价格、交期、距离、企业规模以及我自己对企业实力和质量的判断，最终选了两家公司的产品。我对自己的选择当然是信心满满，但问题是我花了差不多一个月时间在这上面。
这是过去在学校做课题，对时间要求不是那么严格，允许这么搞。可现在在企业做研发就完全不同了。
现在所有客户的设备需求都是向多家公司同时报价，客户会综合评估的是所有供应商的价格、交期、品牌、服务和口碑，最终决定把订单投给谁。所以一个新产品研发项目，从一开始，从业务部门接手的那一刻，就面临着时间和成本的压力。当这些研发项目交给研发部门进行开发的时候，研发成本、物料成本、时间期限基本上都已确定。
对于一台自动化设备来说，往往有45%的零件是机加工或钣金件，其余55%都是外购件。这些外购件里面，有差不多80%都可以重用现有设备上的型号。但其余的大概20%，也就是占真个机器零件总量11%左右的零件是需要重新选型的。这一点毋庸置疑是不可避免的，因为既然是新的设备研发，必然会引入新的功能，新的设计，新的配件。
我发现很多时间，就是这11%左右的新配件的选型会耗费我们很多时间，甚至有时候能决定这个项目的成败。因为研发过程中的很多环节都是可控的，唯独外购件的选型、质量、性能很难控制。我们团队曾经为一款高温设备选一款锁扣，既要确保高低温情况下都能顺利开关，还要控制价格在可接受范围内。当时发动全体工程师一起找，找了两个星期。
我曾经和一个55岁左右的美国的资深工程师探讨过这个问题。他说他的做法是首先到几个比比较大的品牌网站上去找，如果找不到就定做。这一点比较容易理解，因为在欧美国家，相对于高昂的人力成本，定做反而更划算，至少对于项目来说是划算的。这可能也就是为什么欧美国家有很多专业做工业品定制的公司的原因吧。
但在国内，定做外购件的情况还比较少。如何快速选型是工程师们不得不面对的问题。我发现现在选型有以下几个问题：
1 工程师需要的是产品参数级的筛选，而目前的搜索引擎，如百度、谷歌、BING都只能做到产品名词级别。
2 工业品不像是生活消费品，如果我们买一件衣服，我们只会关心衣服的款式、价格、质地、颜色。如果大差不差就会买。而工业零件不同，一般的工业零件产品参数在15-60个之间，而且还必须要和工程师的需求精确匹配。
3 现在所有零配件制造企业提供给用户的产品信息本身就不全，造成工程师们即便是拿到企业的产品信息，也还是要打电话进一步沟通才能最终定下来。
4 工业零配件信息太过分散，没有办法集中高效的选型。
以上是我自己的一些看法，欢迎大家加入讨论。
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发表于 2018-1-20 11:49:10
