本帖最后由 xiaobing86203 于 2017-12-9 19:54 编辑
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目前，CNC高光加工工艺（铣削、车削加工）在大多数的工业行业中，并不被技术人员所熟知。实际工作表明它们只被少数的生产企业真正所掌握。其原因主要是以往的需求尚不是很旺盛，当然这也与认知是紧密相关的。今天我有幸与部长去海天精工学习参观。
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近年来，随着高性能、高精度CNC机床的发展和性能优异的金属切削刀具的出现，CNC高光加工已有了很大的突破，以铣（车）代磨成为可能，已经成为机械加工行业相继追寻的目标。CNC高光加工的原理就是在精密CNC加工设备上，采用特殊的专用刀具，配合科学合理的切削参数、工艺来实现闪闪发光的加工表面效果。 / [4 _: Y& P! [) v( _/ a
6 F- ?( I: g: }; h7 \/ x【机床】 & P/ ]/ X& N# q- N4 g' V' ~, l
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使用精密型CNC机床是进行高光加工的前提。机床要有良好刚性和精度，如精密CNC精雕机(一般转速为:20000转/分)。
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【刀具】
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: U j. G4 K, t I实现高光效果得益于使用了金刚石刀具。金刚石刀具是CNC高光加工行业的标准配置。 6 b' x* m1 O. U4 @/ V2 I5 x* q
好的金刚石刀具刃口在高倍显微镜下也看不到任何缺口的毛边。刃口能经受长期的切削而不变化。金刚石与有色金属摩擦系数很小，切屑不易粘在刀刃，不产生积屑瘤，因而在加工过程中始终保持刀刃对工件直接切削，光亮度能得到保证。
. c2 D3 s1 M( m! D- M高光铣削刀具的刃口较宽，并采用较小的前角或者是负前角以及接近零度的刃倾角，当高光铣削加工时刀具一方面进行高速切削，另一方面由于刀具前角很小，因此刀具的刃口对被加工表面形成了刮削和挤压效应，使工件表面获得了很高的光洁度同时产生了硬化层，提高了工件的表面硬度和使用的耐磨性。
3 d( B2 w/ Z( F% b& `) Y; M刀具的几何形状除与工件的几何形状有关外，主要取决于工件材料的物理特性。加工塑性材料如铜、铝和镍时，刀具的前角为0o，后角一般在5o～10o之间。刀尖圆弧半径常用0.5～5mm，机床刚度高可采用较大的半径以降低工件的表面粗糙度，如采用较小的刀尖半径时，为不使表面粗糙度恶化须相应减少进给量。加工疏性材料如硅、锗、CaF2和ZnS时，刀具的前角一般在-15o～-45o之间选用。最佳前角除取决于材料本身外，还取决于机床和装夹系统的刚度，最好通过生产试验来确定。
6 p {5 l0 m2 l/ {高光铣削选用盘式铣刀，刀盘直径根据被铣削平面大小尽量选用较大直径、具有较好的刚性和很好的刀片定位精度。刀盘的大小会改变被铣削平面的纹路和效果，刀片数量可以是单片也可以是多片，但多刀片对调整各刀片的一致难度较大，也很费时，使用单刀铣削效果较好。 ) t3 r+ \& r# [+ p6 i, ?4 j. ^, t
金刚石刀具看起来价格昂贵，一次投资大，但天然金刚石具有极高硬度，非常耐磨。据统计，金刚石车刀寿命是高速钢车刀的25倍，每把金刚石刀具可以重磨6~15次。因此,每只零件刀具消耗费是微乎其微的，并能获得稳定尺寸和高的光亮度。
5 ~, Q! b1 z4 m/ y6 r适合高光加工的材料有铝材、铜材、不锈钢等。加工铝材时，其光亮度是最光的，且对刀具的磨损最小；加工铜材时，其光亮度比较光，且对刀具的磨损次之。加工不锈钢材时，其光亮度是呈灰色哑光的，且对刀具的磨损也较大的。 & [' {2 i/ m$ |# h! P( n/ |# n
实物工件 c- F; W3 }2 f6 }/ y& a1 M: g
# O$ m& \3 `- z* y5 h【工艺参数记录】
z& t4 _# m0 [5 k9 w" E* q镜面铣削的切削速度通常在30m/s左右。为了能加工出完美的工件，主轴在换刀后必须进行动平衡，以尽量减少动不平衡对工件表面造成的波纹。
9 i4 N' Y2 D% j1 g金刚石刀具热传导性能好,切削量不大,所以不必加冷却液。相反,加了冷却液不仅增加了加工后的清洗的麻烦,而且,夹杂有铁屑的冷却液往往成为刀刃崩口的祸根。 ; D u2 y: }. C& W1 P
高光的缺陷在于对产品的外形轮廓要求较高且稳定，否则高光后会不均匀(大小边等)。
2 c- z" Q8 h' L" c" X要获得包含所有相关信息（如刀具、材料和加工工艺等）因素的安全技术数据，并使之成为一种最佳的组合，这往往需要一个经验摸索与磨合过程。 , h/ m" x# s. j9 P5 S
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发表于 2017-12-9 19:51:19
