《他山之石,可以为错》 0 L& f" x' |. w+ P+ N
最近在日本的一家钢铁企业, 出现了一些未达标产品流入市场的事情。 关于这次的事件,结合在日企的工作经验, 可以考虑到一些相关的因素,在这里也写一下。 4 ]( i: y; h3 K" v& k
Chapter 1. 推测在一开始时,应该是有某一批产品, 其原料或者工艺中出现了一些问题, 这里称之为问题A。 结果导致这一批产品, 经过数周被生产出来之后, 在最终质量检测的时候, 被发现某些数值指标不合格。 * L0 f9 {( f, P
这时,如果重新买材料重新制作的话, 成本会非常高, 同时在时间上,也不能满足客户的交货期, 损失太大。 然后,几个部长经过打合,作出苦涩的决定, 这次的产品,先对数据稍微修改一下, 勉强放行。 这里的勉强批准操作,称之为问题B。 * B, R9 v: J. ?, s3 M3 M6 N
然后接下来应该做的是: 对生产过程进行追溯, 分析一下原因出在哪里, 然后想办法去纠正之, 避免再次发生同样的问题。
0 d: \0 J2 L) P; A
这时一个被注意到的问题是, 相关员工能否准确地分析出问题所在, 现在的一些三四十岁的日本员工, 其分析问题能力其实并不够强,这是问题C。
( V5 ]" p# Z4 P3 I/ b0 N) t
设计部门负责设计,生产部门负责生产, 对于整体的流程,不能够有充分的了解, 加上日本一些企业是坐在会议室里讨论问题, 对现场情况和流程中的异常不能够去注意到, 结果导致不一定能够顺利找到原因。 事实上,日本人更愿意去做被安排好的事情, 对于需要去分析动脑的事情,现在有些苦手。
# S% r+ ]* ?; [( ^5 R; E4 z$ l8 g2 I
有可能的结果是, 要么分析不出来原因,不了了之, 过一段时间没人提起了。 要么分析出来一个不是主要原因的, 采取对策后发现依然没有改善, 要么是想办法编出来一个理由, 写一个报告,勉强应付过去, 要么是分析出来主要原因, 但是没时间没人负责去对前期流程改善。
7 o3 p2 l& B+ D4 ]% Z q
另外是,时间成本较高,这是问题D 日本员工的时给较高, 员工如果把时间花在这些不直接出效益的地方, 那么公司支付的薪水就合不上产出。 另外从员工的角度来说, 每个员工的每天日常工作是安排好的, 如果突然加进来一大块别的工作,就忙不过来。 " V5 o( z( h: y
然后是问题E,中干对问题的不够关心。 日本企业的中干,尤其是现在的一些四十多岁的人, 对企业的一些小问题不够关心,能拖就拖下去, 如果客户投诉上门了,迫于压力会开会对应, 但是这个质量问题最初发生的时候, 还没有客户投诉,所以质量问题就被暂时忽视了, 同时中干也是忙,手头一堆活儿, 于是这个问题就先往后推了。
( n' ?0 a' T3 C: p
然后,产品出货后,过了几周的时间, 问题A仍然没有得到有效地解决, 整个前期的制造流程没有改变, 所以问题继续发生。 日本人习惯于说“toriaezu”, 这个词一天说八遍。 意思是,暂时先怎样怎样做, 度过当前的时间点。 然后之后再想办法或根据情况去考虑下一步, 但是有时一些难题,就不了了之了。 6 j& d+ a2 K* N7 m; t
然后几次之后发现客户也没有投诉,就先这么着了。 然后是,日积月累,积重难返, 终于有一天客户发现不对劲了。 问题就大到了包不住的时候,就被捅出来了。 1 p- k |/ W# l
Chapter 2. 然后再来重新看一遍这个过程。
7 c0 m. z" o- v2 u C; h2 J
一开始流程中有问题A, 这个其实是各个企业都有可能发生的, 人机料法环,流程里涉及了多个因素, 不一定什么时间,什么地方就会出问题。 在这次的事例里,过程中的问题, 只有到最后成品检测时才被明确发现。
- r+ }% f% E# y0 S- |
然后是问题B,勉强放行, 这个其实也是偶尔会见到的, 放行的前提是,如果把后面的问题E做好, 那么放行一次也是不得已勉强为之的做法,
2 a3 G' t$ k! J. x5 x
然后是问题C,员工分析能力不够, 这里需要智力,或者需要人多集思广益 来进行分析, 或者需要坚持的关注, 假以时日,来分析真因。
; \7 t6 Z8 e3 n0 l; l% F
丰田公司会提倡“现在,现场,现物”的问题调查方法, 但是不是每个公司都能够这样做。 有时会是把几方相关人员叫到一起, 在会议室里进行打合讨论, 推测可能会有哪些原因, 应该说,日本人对于因果关系的 逻辑推理能力比较强, 也可以进行礼貌充分的交流, 能够考虑出许多的可能性, 但是,有时候调查问题需要到现场, 去蹭脏衣服进行调查, 才能注意到一些异常的点, 但是很遗憾不是每个公司的员工都能这样去做, 另外在提出创新方案的创意,也不够, 所以问题的解决,也不是都能够顺利地进行。 0 s* ]3 A9 k9 B: U# M) R$ }7 x
然后是问题D,日本每小时的给料较高, 已经是固定的事情了。 一个后果就是,有时零件有故障, 往往去更换新品,而不去调查故障进行修理, 更换零件的场合,需要半小时人工费加零件钱, 比如说成本一共在一两百美元, 如果去调查修理,人工成本每小时七十美元, 两三个人进行调查然后召集开会分析讨论, 半天的时间时间成本就要三四百美元, 从成本上来看就是, 分析原因比更换零件要多花钱。 所以结果就是,部品出现故障的时候, 买新品换上了事, 故障分析的事情以后再说, 导致分析问题能力得不到锻炼。 但是如果因为这个, 就导致员工不去花时间做额外的事, 其实是得不偿失的, 这里如何掌握平衡,是难办的, 也是取决于下面的问题E。
; v* {1 }9 b* n
Chapter 3. 最关键的是问题E, 企业里,中干如何去管理企业, 是一个关键的问题, 所谓企业管理, 一方面是高层老总的决策方针, 一方面是中干领导对下面员工做事的监督与纠偏。
- @7 z* w1 l1 @! F
世间认为,日本管理,做得较好, 其实它里面的一大因素是,日本人守规矩。 在企业里体现出来的就是, 公司底层员工的执行力强, 正常流程的东西, 按照被安排指示的样子, 作业员可以完美地执行下去。 对于正常流程的东西, 即使你不去监督, 他们也会老老实实地做下去。
! z6 ?' S6 D$ I8 L$ h6 i
由此产生的一个结果就是, 中层领导对下层的工作关注的不多, 一方面是,管理意识不够, 没意识到需要去监督下层。 一方面是,知道要监督, 但是觉得下面做得挺好就不去特意去看了。 一方面是,知道要监督, 但是不明确哪些关键点关键事情需要去看。 一方面是,知道要监督, 但是工作缠身也就没法花太多时间去看了。
, c3 c2 K+ H/ n3 x
有标准流程的时候做事还算容易, 问题是出现异常的时候如何对应, 尝试和分析往往会比较烧脑, 考验能力的往往就是这些地方。 - o: F0 f8 h+ C% v5 e ]5 M1 j; x
员工可以认真听话地努力做事, 但“管理”这个东西, 毕竟还是需要“去看”与“纠偏”, 一个经典的比喻就是, 管理就像是在路上骑自行车, 要去看它的趋势,进行预判, 如果预判它要撞到马路牙子, 那么就提前修正纠偏, 才是较好的管理, 5 y2 f- v6 D! P" L* f, b
那么“次好”的管理, 就是蹭了一次马路牙子, 然后赶紧想办法发现问题所在, 然后纠偏。
" W8 V; ~# C: h& ^! o
然后是本话题,是一个“不够好”的管理, 蹭了一次马路牙子, 但是没能分析出问题所在, 然后加上没有人去“去看” 也就没人去“纠偏” 于是渐行渐远, 最后就出大问题了。 , Q3 L! ? }, u, V7 L0 \; _$ g
Chapter 4. 当然前面提到的也只是一种可能性, 事情也有可能会有其他的原因, 比如在制造前期, 中层迫于成本压力,授意对原料进行减量, 对规定工艺时间或温度进行减少等等, 如果这样的话,底层的操作人员不愿意背锅, 这样做会留下上司确认检查的记录, 上司的风险还是比较大的。
" I( Y# ^2 d ~" ~& s$ L. }- X
再有就是, 操作人员的时间温度工艺控制不佳, 手法不行导致问题发生, 如果是这样,还是前面的问题, 中干没有进行足够的监督与纠偏, 如果是一次两次发生问题, 还可以归咎于人员的水平问题, 但是如果是数年的时间长度, 那么管理监控是否到位, 就是一个值得追究的问题。 2 L- X5 \# M+ r: y p4 s( s
( I9 V N( B: c' u1 U
要阐述的内容就是上面这些。 为什么提到了这些呢。 这里的一种思维方式是, 对于一个事件,我们怎么去看待它。 一方面,日本有了造假事件, 那么,就对他进行批判, 这是一般的想法。 对于错误,就去批评, 这是简单而且容易做的事情。 但是如果只是上面的想法, 那么对自己实际是没有plus的。
5 s5 R+ x& H1 |! L# s* A4 S
上面的想法不坏,也是正常的, 同时这里想推荐的一种思维方式是, 从这个事件里,我么可以试着看一下, 可以看到哪些问题, 然后也顺便检查一下我们自己的企业, 有没有类似的问题, 如果也有,就进行注意改善。 这样能够从别人的失误里吸收东西, 使自己有所进步。
2 x/ e7 p- {& v- Z
在上面的文字里, 提到了日本的两个长处和两个短处, 长处是, 1.日本员工比较守规矩比较听话, 让怎么干活就怎么干,执行力很强。 2.开会和日常沟通做得比较好, 谈话逻辑思维推理能力较强。 短处是, 3.员工对困难问题的分析能力不够强, 4.中层对下层的监督与管理有做得不够的地方。 当然这些所谓的长处和短处,是有个概率分布的, 不是说所有企业所有人都是这样的,是一个占比的问题。
- n9 k0 [5 T; j
对于中国大陆的企业来说, 第1点和第2点,貌似和日本比有一些差距,是需要提高的。 第3点和第4点,没必要去轻视他们,这也是我们需要注意的问题。 当然本人视野有所局限,对国内和日本的情况都只有有限的了解, 以上观点,出现错误也在所难免,谨言陈述,仅供参考。
$ q! K3 d' o7 [# x9 M以上。感谢您的阅读。 By 子子 |