兰羽飞矢兄:4 @, M" L5 S( }) j) B$ v& k
& B7 H/ C6 Z7 e7 X! ] h 今天就详细就此工件的使用情况,制造工艺,可行制造方案做一个深入的论述:先说一下此钻头的使用环境,你刚开始的锥孔方案应该是没了解清楚开刃口的方向所"设计"的,如果是外斜内直,内孔切出来的东西是5毫米的，你设计一个最小处5毫米到最大处5.5毫米的锥孔,当然容易排屑!但实际上是相反,刀刃是内斜外直地刃切出来的,外园处5.5毫米，被切下来的5.5毫米废料将被挤压到5毫米的内孔变形，一直到被排出钻头之外.所以将内孔做成锥度或者两级内孔也没太大意思，壁厚控制好在你加工能力范围内最薄就可以了6 e: D9 ], S( V9 q- w7 Z
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我刚才认真的看了一下两支外径7毫米的钻头内孔,以前买10几块一支钻头内孔是"纯粹用麻花钻钻出",既没有精车,更没有绞过,内孔壁厚是0.7左右,外7毫米,内孔5.5~5.7毫米.我甚至可以看见内孔中间由两头转穿所形成的接刀痕迹.以前买的所谓进口7MM的,内孔是6的左右，壁厚变成0.5了,可见车刀纹.你的0.25壁厚是样品尺寸还是你设计的??2 d7 m$ L* {7 \( C
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我实际使此钻头时,发现国产的和进口的最大区别在于磨损快慢,内孔的排屑好坏并没有多少区别.如果你是钻复印机用的80克亚粉纸,杂志用157克的双铜纸,甚至300克的单铜纸,都只会有有钻头磨损得快慢区别,就算是0.75的壁厚排屑都没任何问题,纸张并不会导致内孔积屑.但一钻到经过覆膜处理(印刷行业的过胶),表面有胶层的纸张就麻烦了，随着使用的时间一长.钻头摩擦的热会很快将内孔废屑上的胶融化,造成严重堵塞,由于钻头刃部温度高,后尾温度低,屑伴随着融化了的胶到钻头后面温度降低时几乎就固化了,完全粘死在钻头内孔内,这是无论你钻头光洁度有多高,设计成锥孔都无法解决的问题!
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解决办法只有一个,堵塞之后更换钻头,用台钻将堵塞在内孔的纸和胶钻穿.有条件的再装个使用砂纸的小磨头将内孔抛抛清屑就可继续使用,当年我不懂任何机加工时,将内孔磨尖都是拿个锥型小磨头手工磨锋利一下而已
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7 c1 \5 A" g; h& i/ i* V 最后论述一下我认为绝对经济可行的加工办法:只使用普通加工设备
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: z M1 K; I' w9 F+ Q4 D; P. R$ h, }$ K1:用最大外圆处直径的材料下料(计算是车床切断一刀算0.2加工费),最好买冷拉料,有条件的用无心磨再光一刀外圆取基准面精度(无心磨加工费0.15)
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9 I; U3 C! ?" d9 I9 l2:用仪表车床夹头装夹,分两次掉头将内孔钻穿.你的6136太大了,转速也不够,加工这么小的工件连电费都亏了,买台五千块以上可以开4000转以上好点的17型仪表车.顺便将装夹钻头的勾槽车出,(钻孔加工费0.5,车槽0.2)
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3:内孔用整体合金棒料磨把内孔镗刀,高转速镗一刀很快的,修正内孔型位精度和尺寸,(加工费算0.8好了)6 `' l0 P: t7 G8 |
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4:如果真要保内孔精度,用高速钢绞刀再绞一刀就好了(0.5) ^" ]: [& J7 B) E" P0 C
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2 w4 H+ J/ j$ k6 T* c5:一夹一顶,将外圆车到尺寸,这个钢件如果壁厚在0.5左右,车起来困难还不是很大，以前我车壁厚0.5左右,外圆直径8MM,长度80的"铝合金"工件,难度比这个要大多了，主要是工件钢性太差(车工算1.0好了),这个工件尺寸精度对于机加工来说是基本上没有要求的，保内孔很外圆同心度不超过0.1应该绝对没有任何使用问题.' P A, {; b% |3 ?' W, @! s
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1 Y% e/ o e6 D: G Q/ u6:砂纸或者抛光布去掉表面车刀纹& s/ L6 N- ?. {. C
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) }/ p. `/ x: o/ x7:送去一般大点的热处理厂,做"表面热处理"-------氮化 !不过对于一只壁厚只有0.5的工件来说,随便氮化深度0.2~0.3,接触面积外圆+内孔一合计,基本就是"整体淬火"的效果,整个工件都是硬的.(热处理费用大约8块一公斤,算到一件上估计0.1都不用)
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5 D& a$ [* T* ]1 O 热处理为何会要选局部"淬火"?我认为你设计得最失败就是这里, 竟然要上升到去轴承厂内部专用的淬火炉的程度"你也太有才"了! 追风打死都不相信,外7内6长度60的0.5薄壁工件,有淬火工艺变形度控制得比氮化还好的!!这是热处理加工时,相差一倍的加热温度啊,氮化四、五百度，淬火动辄八九百过千度，绝对性的压倒优势!
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8:热处理回来之后你用工具磨刀机顶两边光外圆也好,甚至抛光也好,肯定就不至于要去到穿心轴磨外圆的地步.除非你车出的同心度太差.不过如果换着我来加工,用无心磨磨外圆,狠心点的修砂轮和导轮。连45度的倒角一起磨出,无心磨这些设备这才叫效率高,工具磨效率太慢了3 f& x4 U# h$ E9 j: B: s( {; _
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9:用冲针研磨三滚轮扶架扶住接近刃部的外圆,将内孔磨出刃口, v# l5 ]* t1 B7 ?/ W; ^% m2 a
) e' Z9 T2 Q1 e& Z$ i3 e+ R 至于材料选择，一般含铬和含铝的钢材才会有好的氮化效果，不过绝对用不上“38铬钼铝”这种顶级的渗氮钢材，我看你上几帖提到这种材料，估计你也想到要去氮化处理了，因为车、钻削时太难加工了。建议使用2CR13，3CR13这些低碳马氏体“不锈钢”就行了。加工难度比GCR15轴承钢要好加工。
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最后请兄弟你详细点评一下我的加工方案，说得好的鼓个掌，说得不好详细批评一下，也对得起我半夜三点在这里码一大堆字了。
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楼主: 兰羽飞矢
发表于 2008-5-12 23:38:37
楼主
只是光洁度没有1.6，内部大约3.2，我考虑到要热处理穿心轴，尽量要求高点，同时氧化程度会低些，留量后，变形再磨外圆，也是为此考虑，一切出于实际，现在，不，是昨天对方已经按照这样的方式完成了产品，耐用性的确赶不上原装件，还是要在材料和热上处理上下功夫，只是对方已经满足了。对方是不可能大批生产的，主要是满足售后的需求。