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楼主: 兰羽飞矢

各位看看这样的产品如何加工?

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发表于 2008-5-12 23:38:37 | 显示全部楼层
我很认真的说,可能你认为我也是只是偶然眼见过这东西就和你瞎吹……这东西的价值真的不是很高的,以前我在印刷用具市场给人当水鱼砍,价格随便他开不过也就是60块,后来越买越便宜,15块一支7MM以下均价了,虽然这是三年前的事情了。
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: S- \! |1 X, m    我不知道你是否亲手用过这刃具,如果有,你现在的一些设计和想法还是不正确的,我是亲手用的,所以有些综合使用心得,对如何设计和制造这支小小的钻头有“绝对性的论断作用”。不要怪我说话口气太大,在下一些论断前我是有必胜的信心和经验
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发表于 2008-5-13 02:55:29 | 显示全部楼层
兰羽飞矢兄:
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     今天就详细就此工件的使用情况,制造工艺,可行制造方案做一个深入的论述:先说一下此钻头的使用环境,你刚开始的锥孔方案应该是没了解清楚开刃口的方向所"设计"的,如果是外斜内直,内孔切出来的东西是5毫米的,你设计一个最小处5毫米到最大处5.5毫米的锥孔,当然容易排屑!但实际上是相反,刀刃是内斜外直地刃切出来的,外园处5.5毫米,被切下来的5.5毫米废料将被挤压到5毫米的内孔变形,一直到被排出钻头之外.所以将内孔做成锥度或者两级内孔也没太大意思,壁厚控制好在你加工能力范围内最薄就可以了, u, _, ^! ~" o. z2 ~% f
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     我刚才认真的看了一下两支外径7毫米的钻头内孔,以前买10几块一支钻头内孔是"纯粹用麻花钻钻出",既没有精车,更没有绞过,内孔壁厚是0.7左右,外7毫米,内孔5.5~5.7毫米.我甚至可以看见内孔中间由两头转穿所形成的接刀痕迹.以前买的所谓进口7MM的,内孔是6的左右,壁厚变成0.5了,可见车刀纹.你的0.25壁厚是样品尺寸还是你设计的??
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      我实际使此钻头时,发现国产的和进口的最大区别在于磨损快慢,内孔的排屑好坏并没有多少区别.如果你是钻复印机用的80克亚粉纸,杂志用157克的双铜纸,甚至300克的单铜纸,都只会有有钻头磨损得快慢区别,就算是0.75的壁厚排屑都没任何问题,纸张并不会导致内孔积屑.但一钻到经过覆膜处理(印刷行业的过胶),表面有胶层的纸张就麻烦了,随着使用的时间一长.钻头摩擦的热会很快将内孔废屑上的胶融化,造成严重堵塞,由于钻头刃部温度高,后尾温度低,屑伴随着融化了的胶到钻头后面温度降低时几乎就固化了,完全粘死在钻头内孔内,这是无论你钻头光洁度有多高,设计成锥孔都无法解决的问题!
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     解决办法只有一个,堵塞之后更换钻头,用台钻将堵塞在内孔的纸和胶钻穿.有条件的再装个使用砂纸的小磨头将内孔抛抛清屑就可继续使用,当年我不懂任何机加工时,将内孔磨尖都是拿个锥型小磨头手工磨锋利一下而已 : d. ]* y5 P% S$ d
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% H3 C$ c, w/ \$ {" H4 P    最后论述一下我认为绝对经济可行的加工办法:只使用普通加工设备" M& B% S; x5 H) @2 |6 f& {# j
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1:用最大外圆处直径的材料下料(计算是车床切断一刀算0.2加工费),最好买冷拉料,有条件的用无心磨再光一刀外圆取基准面精度(无心磨加工费0.15)8 y  _2 I. f5 V0 w: _' L

4 T7 P7 d, y. O5 _) h5 X2:用仪表车床夹头装夹,分两次掉头将内孔钻穿.你的6136太大了,转速也不够,加工这么小的工件连电费都亏了,买台五千块以上可以开4000转以上好点的17型仪表车.顺便将装夹钻头的勾槽车出,(钻孔加工费0.5,车槽0.2)
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3:内孔用整体合金棒料磨把内孔镗刀,高转速镗一刀很快的,修正内孔型位精度和尺寸,(加工费算0.8好了)
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4 @$ w" n( z3 C. F' X% z. |( V4:如果真要保内孔精度,用高速钢绞刀再绞一刀就好了(0.5)
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) e# Y7 F& S7 j8 V! H% L5:一夹一顶,将外圆车到尺寸,这个钢件如果壁厚在0.5左右,车起来困难还不是很大,以前我车壁厚0.5左右,外圆直径8MM,长度80的"铝合金"工件,难度比这个要大多了,主要是工件钢性太差(车工算1.0好了),这个工件尺寸精度对于机加工来说是基本上没有要求的,保内孔很外圆同心度不超过0.1应该绝对没有任何使用问题.
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6:砂纸或者抛光布去掉表面车刀纹2 @8 Q8 O" o1 T0 ?* ]/ p) V
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' }' M% {( c5 `) Z0 J7:送去一般大点的热处理厂,做"表面热处理"-------氮化 !不过对于一只壁厚只有0.5的工件来说,随便氮化深度0.2~0.3,接触面积外圆+内孔一合计,基本就是"整体淬火"的效果,整个工件都是硬的.(热处理费用大约8块一公斤,算到一件上估计0.1都不用)
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     热处理为何会要选局部"淬火"?我认为你设计得最失败就是这里,  竟然要上升到去轴承厂内部专用的淬火炉的程度"你也太有才"了! 追风打死都不相信,外7内6长度60的0.5薄壁工件,有淬火工艺变形度控制得比氮化还好的!!这是热处理加工时,相差一倍的加热温度啊,氮化四、五百度,淬火动辄八九百过千度,绝对性的压倒优势!5 A$ j) v# P, n- c! G

. `8 y+ G; F' `2 m- Z- e" o. n  D& R8:热处理回来之后你用工具磨刀机顶两边光外圆也好,甚至抛光也好,肯定就不至于要去到穿心轴磨外圆的地步.除非你车出的同心度太差.不过如果换着我来加工,用无心磨磨外圆,狠心点的修砂轮和导轮。连45度的倒角一起磨出,无心磨这些设备这才叫效率高,工具磨效率太慢了
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1 }/ i- z& V) M9:用冲针研磨三滚轮扶架扶住接近刃部的外圆,将内孔磨出刃口
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& _+ m2 e/ Y0 t) x; U* E: |    至于材料选择,一般含铬和含铝的钢材才会有好的氮化效果,不过绝对用不上“38铬钼铝”这种顶级的渗氮钢材,我看你上几帖提到这种材料,估计你也想到要去氮化处理了,因为车、钻削时太难加工了。建议使用2CR13,3CR13这些低碳马氏体“不锈钢”就行了。加工难度比GCR15轴承钢要好加工。& q  o) ~7 m) x2 B. d9 K
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     最后请兄弟你详细点评一下我的加工方案,说得好的鼓个掌,说得不好详细批评一下,也对得起我半夜三点在这里码一大堆字了。" M- p4 P9 W5 \. O

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发表于 2008-5-13 05:57:44 | 显示全部楼层
工艺很完整。为追风大侠的精神所感动,鼓掌!( J. a  D" r- m- U# m& H( W
追风大侠对此工具的实际使用体会更为精彩。
- k& v" }9 |5 }追风说到“进口7MM的,内孔是6的左右,壁厚变成0.5了,可见车刀纹”,而当初蓝羽的介绍是0.25壁厚,光洁度1.6以上。我也有同样疑问“是样品还是你设计的”?
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发表于 2008-5-13 06:06:03 | 显示全部楼层
我在做渗氮件设计时,有时材料用40Cr。
5 L7 i, t7 j+ t- i6 K6 \40Cr渗氮后表面也能达到要求硬度,缺点是渗氮深度浅,只能保证几丝。不过在薄壁件上使用,也许反倒是优点了。
6 v' G; x: ~9 V1 R  a只是40Cr不大可能有细直径的棒料,而2CR13,3CR13有可能。
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发表于 2008-5-13 09:25:26 | 显示全部楼层
谢谢前辈夸奖,工艺还是没写全的,什么平端面打中心孔都没写呢 3CR13只要化学成分达标的,做渗氮0.3,表面硬度随便都过HRC 60度,一般稳定在60~62左右。3CR13做真空淬火都只能淬到保证50度左右。变形量小而且硬度比淬火要高很多的
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原帖由 害怕伏枥 于 2008-5-13 06:06 发表 " H3 E( ^3 V$ |* y
我在做渗氮件设计时,有时材料用40Cr。6 J. [) h$ Y3 J! o( _
40Cr渗氮后表面也能达到要求硬度,缺点是渗氮深度浅,只能保证几丝。不过在薄壁件上使用,也许反倒是优点了。. k$ q5 i! i; z$ l
只是40Cr不大可能有细直径的棒料,而2CR13,3CR13有可能。
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 楼主| 发表于 2008-5-13 17:52:52 | 显示全部楼层
我在做渗氮件设计时,有时材料用40Cr。2 V) Z) w# _; V3 L2 ~3 [  a
40Cr渗氮后表面也能达到要求硬度,缺点是渗氮深度浅,只能保证几丝。
先就着上面发话:^_^不错
0 s* h% n) s2 S. |我在做渗氮件设计时,有时材料用40Cr。2 a# @# @: `6 D' a) J
不过在薄壁件上使用,也许反倒是优点了。
正是这种思路
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是40Cr不大可能有细直径的棒料,而2CR13,3CR13有可能。
效果不会好,40Cr是首选,只是我考虑到实际情况这个作坊有这样的材料9 g( F  t6 f2 k! u5 o
最终没有使用38,只是做了10只实验(我是用它淬火 )用它是考虑到它的高耐磨性。但是实际效果不好。
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 楼主| 发表于 2008-5-13 18:48:20 | 显示全部楼层
2  仪表车床夹头装夹,分两次掉头将内孔钻穿.你的6136太大了,转速也不够,加工这么小的工件连电费都亏了,买台五千块以上可以开4000转以上好点的17型仪表车.顺便将装夹钻头的勾槽车出,(钻孔加工费0.5,车槽0.2)
因地制宜 必须用6132

" y! I) @/ K9 B% J+ \6 o0 J3:
内孔用整体合金棒料磨把内孔镗刀,高转速镗一刀很快的,修正内孔型位精度和尺寸,(加工费算0.8好了
一开始我是这样想,可是一看6132,嘿嘿,还是改钻了。
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热处理为何会要选局部"淬火"?我认为你设计得最失败就是这里,  竟然要上升到去轴承厂内部专用的淬火炉的程度"你也太有才"了! 追风打死都不相信,外7内6长度60的0.5薄壁工件,有淬火工艺变形度控制得比氮化还好的!!这是热处理加工时,相差一倍的加热温度啊,氮化四、五百度,淬火动辄八九百过千度,绝对性的压倒优势!
兄弟,我本来还想气体氮化的

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热处理为何会要选局部"淬火"?
我想在刀口到加强部位是整体淬火,希望的是钢中带柔   钻孔时弯度尽量少,优点也在于此。

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8:热处理回来之后你用工具磨刀机顶两边光外圆也好,甚至抛光也好,肯定就不至于要去到穿心轴磨外圆的地步.除非你车出的同心度太差.不过如果换着我来加工,用无心磨磨外圆,狠心点的修砂轮和导轮。连45度的倒角一起磨出,无心磨这些设备这才叫效率高,工具磨效率太慢了
还是因地制宜 ,一会我回家看看我的草图加工工艺还在不?要是在,你看了我的第一次工艺你一定会说我是你肚子你的蛔虫,如出一辙。开始是电话里面说明大致情况,我就发了帖,后来到了加工点想法就变了,这个帖有点像教设计应该如何做,啊哈^_^

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  2. 追风说到“进口7MM的,内孔是6的左右,壁厚变成0.5了,可见车刀纹”,而当初蓝羽的介绍是0.25壁厚,光洁度1.6以上。我也有同样疑问“是样品还是你设计的”?
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复制代码
回伏枥:是样品,我手边没有这样的资料,否则会付上,我只是不光彩的仿制,0.25这就是为什么样品打硬度碎了,掉地上断几节,我也就此判断是58度左右 只是光洁度没有1.6,内部大约3.2,我考虑到要热处理穿心轴,尽量要求高点,同时氧化程度会低些,留量后,变形再磨外圆,也是为此考虑,一切出于实际,现在,不,是昨天对方已经按照这样的方式完成了产品,耐用性的确赶不上原装件,还是要在材料和热上处理上下功夫,只是对方已经满足了。对方是不可能大批生产的,主要是满足售后的需求。1 \! Y9 }; ]8 F  W
最后我不忘为追风鼓掌。不会喝酒,不然请你喝二两。
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 楼主| 发表于 2008-5-13 18:52:17 | 显示全部楼层
现在,我要回家了 ,朋友下了,晚上见。
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 楼主| 发表于 2008-5-13 18:55:26 | 显示全部楼层
我很认真的说,可能你认为我也是只是偶然眼见过这东西就和你瞎吹……
绝无此意。你说的使用方法我一看就知道是行家,因为我去加工点时,人家也是这样介绍此产品的特点以及希望达到的期望值。
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发表于 2008-5-13 20:18:37 | 显示全部楼层
不吐不快,打硬度一打就碎是你错误操作引起,就算壁厚0.5的管给你拿洛氏硬度计一打也爆开,另外工件突然破裂硬度计突失负荷,会损坏仪器的 应该使用表面洛氏硬度计,0.25壁厚我一样不会打爆,其实你应该先将工件剖开,拿一小块半圆的切片来打就行了
; H! v- b6 Y/ V9 Z& V! C
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原帖由 兰羽飞矢 于 2008-5-13 18:48 发表 + I$ Q4 p* c' f
因地制宜 必须用6132
# M2 w" D$ R+ H# N3:一开始我是这样想,可是一看6132,嘿嘿,还是改钻了。
" q# Z  a0 x9 _4 I3 }( q/ b兄弟,我本来还想气体氮化的:lol 6 a, U+ v- _" ~( C( P1 B
我想在刀口到加强部位是整体淬火,希望的是钢中带柔   钻孔时弯度尽量少,优点也在于此。
# y; P/ f  `, H$ A# }8 m9 X2 q还是 ...
  h9 D1 F8 Q, ]" n
[ 本帖最后由 追风传说 于 2008-5-13 20:32 编辑 ]
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