铝铸件常见缺陷及整改办法

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铝铸件常见缺陷及整改办法
1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：
形成原因：
. I- Z' ~/ W  i（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
3 C# G' _- v. I  h
9 g  k8 i+ T4 }, K0 L" l（2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。

（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

, }- t: K3 d5 J& q# N3 O, j: P防止办法：

: C0 y: u- ~; }  U1 Q- r
（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。
; u7 v1 M# [$ @' Y5 }8 @, \* `
& W  {+ v2 s" k$ f( g$ Z2 q& a（2）增大内浇口截面积。


（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

2、裂纹：
, ?* \+ ?) c1 `8 ?
; Z' Z/ \2 x$ }$ ]# ^8 _特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

) ^! a8 x6 Y: _2 F形成原因：
/ m: N  k( m5 g; T) @
6 b, z1 C- t0 j* d8 J: P（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。 
* Q& X4 p4 |0 ^（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

: _1 [% k# c/ L: P. p1 V, ^7 O/ {& y（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。
* q, G8 o: b4 S1 o1 Q6 _1 v; q+ j防止方法：
! z& n. D  c  s9 P# q! o2 A
（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。

, t+ ?% w6 _3 t: n. [（2）修正模具。
" Q- j) C  o; B（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
4 v4 s" a  b( X4 p' D% X（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
2 V" @6 K$ p: w# Q" K( p3、冷隔：

1 k5 s! Y' f+ j& k7 Y6 R( ?特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。
) C$ o6 X4 J: N0 n0 W
' C" c4 Q1 O+ p形成原因：

（1）液流流动性差。
% u; x2 U! z$ B4 [# y
（2）液流分股填充融合不良或流程太长。
（3）填充温充太低或排气不良。
/ \/ D# V4 b4 Y( `. P" A% O7 f

（4）充型压力不足。
+ x6 }+ p: x4 i8 K- ]4 J防止方法：

1 e! b( w' D# k3 c# T- ^# q" n+ S（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
) e& \! @  \( v4 V
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
+ B# |  @' t' `3 K: i

8 e2 |- i( Y  }（3）提高浇铸速度，改善排气。
- }/ e+ _3 y1 v; e1 Z! U
（4）增大充型压力。
$ c8 N' R7 Q5 e
; r" S" ^: r% m# v4、凹陷：

" ^+ d" [: \/ V: n* q# k特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。

3 S3 c, {) g& u+ j* a( z! a
形成原因：   
（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。

6 m& z9 \7 H4 W/ o, }/ j( R3 c（2）合金收缩率大。
5 T/ n( ^1 R! t' D
# {+ |7 p$ t8 _7 _# t" _! D1 ^9 }% X
- A& T  F$ j7 R) A; F（3）浇口截面积太小。
( ]( C( m' s+ b; D（4）模温太高。
& d% d8 k( f- [/ g防止方法：
（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。
! x9 G! y1 u: Y" c$ d
（2）减小合金收缩率。
- [) k2 A( F( V+ l9 W
7 ^. u' k+ y# E0 g+ ^
( F0 k% ^0 f+ K9 I8 j（3）适当增大内浇口截面面积。
4 W7 D/ \( {4 F3 y" C- o（4）降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。
7 g: R7 q1 D- j6 W' y3 H+ R4 {2 }
. T; g" _. n+ e

" n% |$ p9 c6 x5、气泡
3 \: h! R' K9 G3 \' p

特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
! L) ?& l2 H2 M: r形成原因：
（1）模具温度太高。
, T8 _3 ^: X0 U8 _9 A* T1 ~

（2）充型速度太快，金属液流卷入气体。
. O) H  M. }4 S: ~（3）涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。
/ z" n; z+ u5 C' b9 t
5 X3 D( n, A" w# ^4 \6 B（4）排气不畅。


! R4 w/ r: P0 t1 ], i. ~) S& ~（5）开模过早。

（6）铝液温度高。

* O6 e: {& p# n6 ^* G* e( _' e
# B8 K6 q* T8 x" I$ B防止方法：
（1）冷却模具至工作温度。

4 B& O& M. \) d6 n; M/ J
（2）降低充型速度，避免涡流包气。

4 o8 Q6 A" \5 @7 \2 Q* t1 o! l
* o  F. b  [5 g- M6 Z& @( R（3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。

（4）清理和增设排气槽。
（5）修正开模时间。
& f( \5 a8 `$ C
8 a  [- U; L+ W3 m- |（6）修正熔炼工艺。
- M- S) X5 `# S  s( V" A: _# n- d- D" E
" k$ k' v; h7 u, m# J- h
6、气孔（气、渣孔）
/ A/ m4 M: z$ D: `0 ]( p" l
. ~4 ^( c5 l$ t
特征：卷入铸件内部的气体所形成的形状规则，表面较光滑的孔洞。
6 R  a: ?) ~0 D5 H形成原因：

（1）铝液进入型腔产生正面撞击，产生漩涡。
（2）充型速度太快，产生湍流。
# R& C$ H3 M+ ]2 E（3）排气不畅。
( k5 {7 @; e( S# Q2 ?" s: b
' j7 ]; {4 h9 d（4）模具型腔位置太深。

（5）涂料过多，填充前未挥发完毕。
（6）炉料不干净，精炼不良。
. Q% s* G" p& i" ^. N9 t
; n& U+ Z0 J% y% ^$ q（7）模腔内有杂物，过滤网不符合要求或放置不当。

（8）机械加工余量大。
) X+ b5 q1 z+ Y8 ^& Z
/ D- }0 I4 }( O# N4 C; V防止方法：   
: _3 f" G' a) @8 k: F$ t, P（1）选择有利于型腔内气体排除的导流形状，避免铝液先封闭分型面上的排溢系统。
（2）降低充型速度。
' b( G+ D- p3 |（3）在型腔最后填充部位开设溢流槽和排气道，并避免被金属液封闭。

' E: I% I8 j4 s- k  l5 L（4）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。
, U" g' l  j  v
（5）涂料用量薄而均匀。

（6）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
# P/ ?2 O8 _- }, T0 [（7）用风枪清洁模腔，过滤网制作符合工艺要求并按规定摆放。
8 i4 K, H2 Q" _8 F$ m% d8 c+ C

8 L3 ^; s1 X1 Y! k+ W（8）在加汤前后扒干净机台保温炉内的渣。


# j. f, Q# y+ O/ I（9）调整慢速充型和快速充型的转换点。

! N8 D4 E' Q( y7 ~2 D7、缩孔

9 Y9 M% K3 N0 K: D
特征：铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面粗糙的孔洞。

+ D" [( r6 ^: b/ c% V& u形成原因：
（1）铝液浇铸温度高。
: n' a: c2 }) e/ e
（2）铸件结构壁厚不均匀，产生热节。


（3）补缩压力低。
（4）内浇口较小。

（5）模具的局部温度偏高。

防止方法：
  q, Z- ~- G* \
（1）遵守作业标准，降低浇铸温度。
3 L/ g* z( K4 Q. [/ P
+ A6 f5 }/ Q. Y( h1 L
* f( Q" H; b  r+ Z（2）改进铸件结构，消除金属积聚部位，缓慢过渡。

2 C: O3 B% f0 i7 }! u（3）加大补缩压力。
- F: z. b  G- D7 x! D& @& I/ \
（4）增加暗冒口，以利压力很好的传递。
0 A0 W. `3 O) w
; N  @' X4 [' p' w+ c/ X6 H) p（5）调整涂料厚度，控制模具的局部温度。
( Z; e  a4 m: l2 m, e; i5 ?8、花纹

2 \8 V# }) J% t( T, p! c6 I特征：铸件表面上呈现光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同与基体金属纹路，用0#砂纸稍擦即可除去。
* p& i% ^" i& e( B* T形成原因：

（1）充型速度太快。
3 v) j* T9 \% ?( x
6 \6 s1 P: T& m8 \' {3 V, F（2）涂料用量太多。
: C- d9 x6 L* v5 g
（3）模具温度低。
3 J0 G. l( W% S1 v
7 G8 T2 C; y# q
防止方面：
（1）降低充型速度
6 g- X# @4 W1 z8 v) V6 B
（2）涂料用量薄而均匀。
1 p3 d" ^* G6 c（3）提高模具温度。
- d- p8 w  F3 j0 w- ?" @* }
9、变形

特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。
7 C) s; a3 J+ u) z& ~9 ]6 r2 ~
形成原因：

（1）铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。

" Q$ T4 O0 X, p
（2）开模过早，铸件刚性不够。

（3）铸造斜度小，脱模困难。
1 d2 w3 N- ]8 z; Z- E% N
（4）取置铸件的操件不当。

（5）铸件冷却时急冷起引的变形。
3 E& r3 L, G# r* S" y  _+ ^
防止方法：
, y# N" b- ^% b9 n" s
( m& {% B5 x  h
* d2 E* K2 x' |. u（1）改进铸件结构，使壁厚均匀。

（2）确定最佳开模时间，增加铸件刚性。

9 L# e  x+ `. R1 Q( I4 S  z' d（3）放大铸造斜度。


（4）取放铸件应小心，轻取轻放。

（5）放置在空气中缓慢冷却。

10、错位
. T8 }* w) H" k3 R$ Q
特征：铸件一部分与另一部分在分型面错开，发生相对位移。

' c0 R- I, e! E/ m6 p! L形成原因：
* P" v' U8 L# V
（1）模具镶块位移。
% i1 w. r  P0 g  v" S
9 [; h+ I/ y* e& w+ G（2）模具导向件磨损。   
# M6 n! o! Q  j8 K7 E（3）模具制造、装配精美度。

防止方法:   
（1）调整镶块加以紧固。
3 x$ ~3 U8 A$ q) [
% `$ T: ^2 ~) E+ |8 p* Q, [
1 s& A1 Z8 q9 X& l9 t' L（2）交换导向部件。

（3）进行修整，消除误差。
8 e" E4 \- S7 L9 j8 G11、缩松


3 ?1 T0 }3 s: e* R# Y7 Y2 V特征：在X-RAY的探射下，部位呈点状、曲线装、或块装的透明状。
/ W% g0 ]  j/ j/ E+ N- F) z主要表现为以下几个方面（附低压铸造轮毂冷却方向和轮毂各个部分说明）：
铸件的凝固顺序：
7 l9 q4 L" i. \) \: ^
A环--B环--（C环、D环）--辐条--斜坡--PCD--分流锥--汤口。A、B环缩松：


（1）适当加快充型速度。

7 N3 r- ^* w- O6 r" k( d' @（2）补喷保温涂料。
, h! ?2 x- j% h8 I8 A# }* h
（3）涂料太厚或何温性能差，则擦干净涂料后再补喷。
（4）缩短铸造周期。
% C6 b3 ^, f9 b$ X
2 |( u8 v9 v: U: m+ r; W+ f" a- ?# ]C环缩松：

（1）推迟或关掉轮网与辐条交接处风道。

（2）上模辐条补喷保温涂料，涂料太厚擦干净重喷。
（3）可适当加快充型速度。

* a9 I3 q  r3 T$ \辐条根部（辐条与轮网交接处）（1）在上模对应处拉排气线。

（2）补喷上、下模辐条处的涂料。
  }6 l, e' Y& N4 q8 X0 X. ~（3）适当缩短或延迟上、下模斜坡、PCD处的冷却参数。
6 H0 x. o  }7 K
（4）对应处涂料太厚擦干净重喷，建议补喷39#涂料。
; ]4 S9 V+ g8 m3 |$ C（5）适当缩短铸造周期。

斜坡缩松：
（1）推迟或关掉分流锥冷却参数。

/ z! }$ O/ R# E( n1 Q/ f6 o（3）上、下模斜坡冷却时间延长，期待时间缩短。
（4）局部喷水冷却。

; m6 H8 r; h% h: }; I（5）涂料太厚擦干净重喷。
9 g% D" \0 \. m/ pPCD缩松：
5 j$ ?; b, y+ m, g/ w% P7 _1 u0 x; K( z( m
（1）适当延长保压时间及铸造周期。
% q% x, v" S: m% X8 C  i9 ~8 i; e
8 [9 G6 Z$ S- q# `9 d% G4 E
（2）适当提前或延长PCD处的冷却参数。
（3）在上模PCD和下模PCD处采用处吹风或喷水处理。

真正

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rio888

正在学习，谢谢分享！

weil1

谢谢楼主，如果这些都是真确的，那很有用！

zqbbbs

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xx918

没收了
以后希望还有更多的好东西出来

竹香飘起

谢谢楼主，共享。

mengxinufo

很好