立式加工中心维修经验分享

仗剑走天涯

xh714立式加工中心是用的西门子802D系统，机床急停报警，检查了所有的限位开关都没有发现问题，面板始终显示的是机床急停报警，紧急停止按钮没有问题，伺服电源总线没有问题，连系统都换过了还是报警，驱动电源也没有问题，维修陷入了僵局，无意中用万用表测了一下伺服电源接触器的辅助触点时发现吸合后还有电压，用螺丝刀捅了几下辅助触点，居然好了，接触器是富士的，看来小日本的东西也不见得都好啊。

螺旋线

楼主真是不怕麻烦啊。都查到换系统了。
8 P; `* R/ P8 x* F5 Q3 s3 T4 K一开始直接看PLC的急停处理程序不就知道问题出在那里了吗？
) ~. A/ B* ]' O3 s8 z9 d有报警的故障相对来说是好查的，尤其是外部报警。

wangmaoshanfan

学习了   不能不回一下

hegg

很实用的经验之谈，谢谢分享。

昆山专业CNC维修

如何有效地使用诊断功能提供的诊断信息来帮助查找和排除故障呢？这一定是我们最为关注的问题。接着来学习如何使用诊断功能去解决一些在实际中经常出现的一些隐性故障。
1诊断号000为1时
表明系统正在执行辅助功能(M指令）。在辅助功能的执行过程中，000号将会保持为1，直到辅助功能执行完了信号到达为止。因此，当出现辅助功能执行时间超出正常值时，可能是辅助功能的条件未满足。所以出现无报警的异常，查找故障点时，若诊断号000为1，可以首先检查辅助功能所要完成的机床动作是否已经完成。
故障现象：
一数控机床在自动运行状态中，每当执行M8（切削液喷淋）这一辅助功能指令时，加工程序就不再往下执行了。此时，管道是有切削液喷出的，系统无任何报警提示。
排除思路：
调出诊断功能画面，发现诊断号000为1，也就是说系统正在执行辅助功能，切削液喷淋这一辅助功能未执行完成（在系统中未能确认切削液是否己喷出，而事实上切削液已喷出）。于是，查阅电气图册，发现在切削液管道上装有流量开关，用以确认切削液是否已喷出。在执行M8这一指令并确认有切削液喷出的同时，在PMC程序的信号状态监控画面中检查该流量开关的输入点X2.2而该点的状态为0（有喷淋时应为1），于是故障点可以确定为在有切削液正常喷出的同时这个流量开关未能正常动作所致。因此重新调整流量开关的灵敏度，对其动作机构喷上润滑剂，防止动作不灵活，保证可靠动作。在作出上述处理后，进行试运行，故障排除。
" L7 o, a  W* V# Q& G1 \
2诊断号003为1时
表明系统正在对移动后的伺服轴是否准确定位到指令值进行检查。当伺服轴未能实现准确定位的话，将会出现诊断号003长期为1的情况出现。
! z9 l( h: `# C3 Q( B故障现象：
一数控机床在自动加工过程中，经常出现偷停现象。特别是在Z轴移动后，出现偷停现象比较多。在出现此现象后，加工程序就不往下执行了，但可能几十秒后，加工程序又重新往下执行，有时又不行，机床就一直愣在那里没有发出任何的报警信息。
排除思路：
在无任何报警信息的情况下，调出诊断功能画面，希望从中找到一点故障的线索。在对诊断功能画面进行查看时发现，诊断号003正在进行到位检测，信号为1，于是查看诊断号为300的各伺服轴实时指令与实际位置偏差量，发现Z轴的实时指令与实际位置偏差量的值为50而定位的容许偏差值（到位宽度）是由参数1826设定的，也就是说只要诊断号为300的各伺服轴实时指令与实际位置偏差量不超过参数1826中所设定的值的话，系统就认为伺服轴的定位完成，否则的话系统认为伺服轴的定位未完成，于是就进行反复的定位，加工程序也就无法往下执行。而这台机床在参数1826中，Z轴的到位宽度值是4，所以是Z轴的实际位置偏差量大于参数设定的到位宽度值，于是出现了此故障现象。

8 g- h% {  C. s- ^; N参数1825是各轴的伺服环增益，与位置偏差量的关系为：
: V2 w/ o7 h* H4 z       位置偏差量＝进给速度/60×伺服环增益
根据此公式，可以将Z轴的伺服环增益值适当减少，从而减少位置偏差量。在对参数1825作出了适当的调整之后，Z轴的位置偏差量减少为1，即位置偏差量小于参数1826的设定值，故障排除。
3诊断号005为1时
表明系统正处于各伺服轴互锁或启动锁住信号被输入，该信号禁止机床各伺服轴移动。机床所有的轴或各伺服轴未能满足移动条件，或者说是如果伺服轴移动的话将会有危险的情况出现。
. f  E- z# n/ r当以下PMC的伺服轴互锁信号为0时，则机床进入伺服轴互锁状态，也就是禁止移动：
G8.0（禁止所有伺服轴移动）
5 X0 d  c4 }4 ~, @1 y. f% AG130.0（禁止系统定义的第一伺服轴移动）
G130.1（禁止系统定义的第二伺服轴移动）
' j% y# a$ ~6 x' }G130.2（禁止系统定义的第三伺服轴移动）
" I+ O3 ?0 c" f. dG130.3（禁止系统定义的第四伺服轴移动）
, `+ R- J1 k$ B" Q4 W* fG132.0（禁止系统定义的第一伺服轴正方向移动）
G132.1（禁止系统定义的第二伺服轴正方向移动）
G132.2（禁止系统定义的第三伺服轴正方向移动）
G132.3（禁止系统定义的第四伺服轴正方向移动）
G134.0（禁止系统定义的第一伺服轴负方向移动）
G134.1（禁止系统定义的第二伺服轴负方向移动）
+ h; \& n6 s& y" \9 zG134.2（禁止系统定义的第三伺服轴负方向移动）

0 v2 h# A, p1 ~G134.3（禁止系统定义的第四伺服轴负方向移动）
# I' a" `6 e! ^! K4 v故障现象：
一数控加工专机在自动运行的过程中，当执行到G90G01Z0;这一句程序时，出现无故停止的现象。进行系统复位，再重新开始执行加工程序，也是执行到G90G01Z0；这一句程序时，停止动作。此时，也无任何的报警信息。
9 Y, m+ b4 o6 U& p/ E3 \排除思路：
在无任何报警信息的情况下，调出诊断功能画面，希望从中找到一点故障的线索。在对诊断功能画面进行查看时发现，诊断号005系统正处于各伺服轴互锁或启动锁住信号被输入为1。于是检查上述PMC的伺服轴互锁信号，发现G130.0为0，而Z轴是系统中定义的第一轴，查阅梯形图，看一看线圈G130.0未能接通的原因，最后发现是刀塔抬起／落下的检测接近开关的状态同时为1，检查发现刀塔实际上是落下到位了，而抬起检测的接近开关因为沾有铁屑，而发出误信号，于是PMC程序判定Z轴的安全移动条件未满足。清理了该接近开关以后，线圈G130.0置1，Z轴的互锁状态解除，故障排除。

4350号报警
这是a串行脉冲编码器内的控制部分发生异常所引起的。这时可使用诊断功能中诊断号202和204显示的报警状态进行故障具体原因的确定。

5351号报警
这是a串行脉冲编码器与模块之间的通信发生异常所引起的。这时可使用诊断功能中诊断号203显示的报警状态进行故障具体原因的确定。
; ?; V- H2 P( Q- z! S6400号报警
3 k. F/ R( |: {( s7 c% U7 C这是系统检测出伺服模块或者伺服电动机过热所引起的。这时可使用诊断功能中诊断号为200和201显示的报警状态进行故障具体原因的确定。
7414号报警
$ @: @. y  A  }这是伺服模块或者伺服电动机发生异常所引起的。这时可使用诊断功能中诊断号200,201和204显示的报警状态，以及伺服模块上的LED所显示的报警号进行故障具体原因的确定。
8416号报警
这是位置检测器的信号断线或短路所引起的。这时可使用诊断功能中诊断号200和201显示的报警状态进行故障具体原因的确定。
1 O- u: X# R& ~$ A! A' o9417号报警
3 n7 M5 u, L' S0 ]- a4 D" m这是系统伺服参数设定异常所引起的。这时可使用诊断功能中诊断号203和280显示的报警状态进行故障具体原因的确定。

10749号报警
. {* n4 w: x( U$ v! J" G# K这是主轴伺服模块部分发生异常所引起的。这时可使用诊断功能中诊断号408显示的报警状态进行故障具体原因的确定。

11750号报警
- I' O+ P) E9 T# M这是在串行主轴系统中通电时，主轴伺服模块没有达到正常的启动状态所引起的。这时可使用诊断功能中诊断号409显示的报警状态进行故障具体原因的确定。
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手轮不能运行
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如果手轮操作不能进行，可能有以下原因：
' @& b1 v# p" e& s2 ]伺服没有激活（没有准备好）。
手摇脉冲发生器没有正确的连接到内装的I/O接口或I/O模块上。
内装的I/O接口或I/O模块的I/O Link没有分配或没有正确分配。
9 N' }2 t( n' Q由于参数设定错误使相关信号没有输入。
采取措施：
1）  检查伺服放大器上的LED显示是否为“0”。如果显示“0”以外的数字，说明伺服没有激活
2）  检查电缆是否断线或短路
3）  检查手轮是否出现故障（手摇脉冲发生器信号是否正确）
4）  检查I/O模块的I/OLink分配
5）  检查参数和输入信号
% i5 r# F% J: l5 y0 ]$ M1 H在CRT的左下角检查CNC的状态应在HND状态，否则，方式选择不正确。进一步通过PMC的诊断功能（PMCDGN）查看方式选择：手轮方式为G0043“MD4=1,MD2=0,MD0= 0”
, j1 Y# I, D. @8 f( U8 H

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