本帖最后由 wx_w2pZ5sx1 于 2017-6-17 16:57 编辑
刚接到一个项目需求，产品要实现自动装配，感觉很难，一时半会没啥头绪，特请各位看官权当乐趣，发表一下自己的想法，可以说说装配时，哪个环节难度大，易出现不稳定？有没有大概的解决思路？可以适当聊一聊哈...（PS：后续要做，会持续更新分享...）
1.短弹簧；2.凸块；3.右压块；4.螺丝；5.左压块；6.制动片；7.拉环；8.长弹簧；9.底座。
给出其中底座尺寸：56.5*13.5*8mm 方便认知...
原有作业步骤：底座→装长弹簧、制动片→装短弹簧、凸块→装拉环、左右压块、锁螺丝→性能测试...
已跟振动盘供应商沟通对接过，所有的物料均可通过振动盘有序出料，当然，保守估计，节拍：40pcs/分钟左右；为了方便各位看官有更感观的了解，特意画了个3D图，如下所示：
个人感觉的装配难点主要有：
难点一：短弹簧的装配 不同于长弹簧，其装配位有突出的“定位针”，装配后不易倾倒；但短弹簧装配时底部是平坦的，人工装配时都需用镊子小心翼翼地轻放后再将凸块压合装配，那要实现自动化，怎么规避弹簧倾倒呢？需要在安装处事先涂一些粘性的东西？或者底座底部加磁吸？
难点二：联合装配时的松动 在左右压块压合前，所有的零件理论上都是松动的，那么后续其他零件在装配时如何避免原有装配好的零件不会走位，造成装配不良呢？特别是装配拉环时，需要把制动块顶回去再装配左右压块并锁螺丝...晕了，这辅助机构得多复杂呀？ 还有，装配精度就先按0.1mm来评估吧... 1.长弹簧装配处有“定位针” ：
2.短弹簧装配底部是平面 ：
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发表于 2017-6-17 16:55:41
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