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一、准备开机
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机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考点（即回零），编码器的形式决定机床是否回零（相对编码器需要回零，绝对编码器不需要）。; a) G9 r: I& U' T4 p8 P
二、 装夹工件3 C- A4 B5 f& ~2 `5 Q0 r
( j" O$ @0 Q# z3 D4 C* _2 I工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀或油石去掉工件表面的毛刺。防止垫高工件，产生误差。5 r0 k+ s: E+ ~, q9 @# U
装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地压紧工件，对一些难装夹的小工件可确定好定位直接夹紧在虎上；垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。 U' Z) o$ Z! a, y" g
* d& E' o g. k& w. m* ]7 Q确认零件可否在机床加工范围之内0 R5 [9 S2 i0 U1 p. p
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装夹工件时，要考虑避开加工的部位和刀具干涉的情况。
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工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格，如果出现偏差，可以增加适当的垫片来调整。% ^! f" _+ ]% s \4 g
& I: `& e5 V6 U5 X1 H7 S工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象；再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差，曾经就出现过没有压紧导致的工件报废的情况
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5 \. h1 i1 q/ u$ q三、确认工件零点1 r3 b' B( f4 k) g9 N0 |
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对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种。方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下： % {- ]6 s% ^* U0 ^# K. h& `0 S: s
* S* v; J8 j+ H( c3 M光电式静止，机械式转速450~600rpm。分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。
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@. @/ h( s \8 l/ r5 h7 z: E6 o根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。% p3 U, Z# T) }/ ^) O4 \
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把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。 " n* \5 A# @, M& G" f
& Z; y. a; i: V# W5 F+ |) z V认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。
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四、刀具准备( x+ m3 b8 G% p8 U! w
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根据刀具清单的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。 - W% y+ B+ j& J+ m
) |; e& R6 e3 f: I! U2 }! Y把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。 ; y3 y/ [0 D% R, _
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单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。 8 N# L! O. {1 ?/ c7 L) L, g! X3 x! p( O
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检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。
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五、加工参数的计算公式0 _ F& P# s. c
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在加工中主轴转速的设定： N=1000×V/（3.14×D）3 Q" q3 G) O4 K A* V
N：主轴转速（rpm/min）
0 c2 B4 r! Y- I& QV：切削速度（m/min） ! |; M% @) u v
D：刀具直径（mm） J2 t" Q/ {. u& I
3 {" T) g, g @2 v: e加工的进给速度设定： F=N×M×Fn
% v! d3 D( C. k, MF：进给速度（mm/min）/ l% h; m6 g' a" ^' ?$ ?
M：刀具刃数 / D6 q; K* W K, N
Fn：刀具的切削量（mm/转） 7 z% k/ y9 P+ V1 }; [9 z
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每刃切削量设定： Fn=Z×Fz 4 R! ]1 m- A. X( q* b. X* y# R; p
Z：刀具的刃数
. [7 T9 g7 \ f( P0 r3 V% h- ?. oFz：刀具每刃的切削量（mm/转）
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六、开机加工
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执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否是指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，最小快速定位、落刀、进刀时须集中精神，确认第一定位点是否准确，手应放在停止键上有问题立即停止，注意观察刀具运动方向和剩余距离，，以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风，模具加工也可以使用油冷。刀具的进给和转速可以随着经验的增加通过声音来确定，合适的进给和转速声音是清脆的，欢快的 ，反之，有一种闷的声音，这时就需要停机查看了，注意，需要刀具在旋转的状态下提刀，防止刀具在工件表面崩刃。
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! D0 r% g# W# N) a$ Q开粗后再拉表一次，再次确定工件是否松动。如有则必须重新校正和碰数。
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$ a) N( l* @+ N1 B" y- w4 P' `在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果（听声辨效果）: _+ m) N5 W0 d6 T* I
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工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致
- g- m6 J3 {& K o加工类型：
8 j% g7 N$ v3 [孔加工：在加工中心上钻孔前一定要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~2mm的钻头钻孔，最后用合适的钻头精加工。
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铰孔加工：
9 q, `# Q# F: d* d1 }/ _. L# s% H对工件进行铰孔加工也是要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~0.3mm的钻头钻孔，最后再用铰刀铰孔，铰孔加工时注意控制主轴转速在70~180rpm/min内。
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镗孔加工：
% ~& N4 ]* u& K; T对工件进行镗孔加工要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小1~2mm的钻头钻孔，然后用粗镗刀（或铣刀）加工到只剩下单边0.3mm左右加工余量，最后用预先调好尺寸的精镗刀进行精镗，最后一次精镗余量不能少于0.1mm。: C' `' [* k, M N
; v/ f- V7 @. @; ~6 ]8 B8 S直接数控（DNC）操作：
$ B4 u! w" H: t在DNC数控加工前要先装夹好工件，定好零位，设定好参数。在计算机中打开要传数的加工程序进行检查，然后让计算机进入DNC状态，并输入正确加工程序的文件名。在加工机床上按TAPE键和程序启动键，这时机床控制器出现闪烁的LSK字样。在计算机上按回车键盘就可进行DNC传数加工（因机床有异，操作会有不同）。
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以上总结的会有遗漏之处，如有更好的方法社友可以尽情提出，加以改进。( [8 P6 E9 U3 b0 G4 w t7 X# V. O
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4 x$ @# b7 }, e2 c; K6 H/ c* n6 s1 W; A' s
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发表于 2017-5-26 21:16:50
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