机械社区

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 3473|回复: 4

奥德斯教你如何有效防止数控机床撞机

[复制链接]
发表于 2017-4-27 09:28:16 | 显示全部楼层 |阅读模式
数控机床,例如数控加工中心、数控车床等,都是通过数控系统控制加工过程的机床,和普通机床相比,数控机床在很大程度上提高了自动化程度和生产质量。当然,数控机床的造价也高出很多,尤其是数控加工中心,动辄就是几十万一台,如果是进口的高档机床,更有数百万上千万一台的,机床成本实在高的惊人。
这么昂贵的机床要是不小心撞机了,先别说老板肯定是心在滴血了,就是操作人员自己估计也是十分心痛。有没有什么好的方法防止这类撞机情况的发生呢?答案是肯定的,下面,就让奥德斯教你如何有效防止数控机床撞机。
一个产品在正式批量加工之前,一般都需要进行试加工,也就是生产第一件,用以检验整套程序是否正确。所以,很多撞机事故都发生在试加工时,因为程序、对刀、切削要素、路径等都是全新的,很难保证其中不出半点差错。但是,如果我们严格遵循“三看、二要、一停”的加工准则,能够有效防止数控机床撞机事故的发生。

2 o' ~- T- V1 n' y
如何有效防止数控机床撞机之“三看”:看程序、看坐标、看刀具
一看程序。数控机床的所有加工操作都是通过程序实现的,如果程序编写错误或者调用错误,其后果肯定相当严重。检查程序,可以先通过计算机仿真软件进行模拟,检验程序的正确与否,出现错误要及时改正。
二看坐标。在运行程序时,我们可以通过机床显示屏实时查看程序与坐标的变化情况,这时需要注意对照显示的数值与实际的刀尖位置是否相符。特别是当机床夹具的固定不佳时,很容易引起撞机问题。
三看刀具。刀具是完成所有切削操作的直接执行者,所以刀具的磨损情况直接影响最终的加工质量。当刀具使用一段时间后,必然出现一定程度上的磨损。当发现刀具磨损严重时,必须对刀具进行更换或者调整,否则极易引起崩刀,进而发生撞机。
如何有效防止数控机床撞机之“二要”: 要单段执行、要低倍率
一要单段执行。数控机床都具有单段执行功能,开启后,机床每次只执行一段程序的内容,需要操作者按下启动键才会继续执行下一段程序。这样能给操作者足够的时间进行检查,包括对程序、坐标、刀具等全面的检查,能够有效的防止撞机的发生。
二要低倍率。机床的控制面板上有主轴转数和进给速度的倍率调节旋钮,试加工时,可以通过降低两者的倍率,特别是快速进给阶段对刀具与工件之间的干涉需要特别留意,使用低倍率的进给速度可以为操作者提供更多的反应时间,对避免撞机有重要意义。
如何有效防止数控机床撞机之“一停”:多用暂停
在加工过程中应多次暂停。通过暂停的操作,可以让操作者有足够的时间来观察、比较刀尖位置和屏幕坐标显示的情况,同时对接下来的程序动作有足够的思想准备,防止操作中因慌乱而出错。
总之,如何有效防止数控机床撞机的关键就在于:仔细检查,细心验证。准备的越充分,越不会出错。在日常的操作过程中,应该时刻留意机床的运作状态,一旦发现加工异常,立即停止加工,这样就能最大限度的维护好机床,有效的防止机床撞机事故的发生。
  d+ v7 P+ q6 z, }1 I, F

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册会员

x
回复

使用道具 举报

发表于 2017-4-27 11:03:31 | 显示全部楼层
感谢分析,挺专业的
回复 支持 反对

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2017-4-27 14:57:36 | 显示全部楼层
xiaobing86203 发表于 2017-4-27 11:03$ H; e3 I, z( l  c1 L, ~
感谢分析,挺专业的
1 h) A9 i8 m+ ?/ ^# q3 J
欢迎光临,多谢夸奖!
# ]) Z; m2 D" p  _* K
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2017-4-27 20:37:57 | 显示全部楼层
数控机床防撞机的经验都差不多吧,再增加一点是认真仔细
回复 支持 反对

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2017-4-28 08:30:31 | 显示全部楼层
韩寒11 发表于 2017-4-27 20:37
* H0 x& L6 K! p5 G* o9 p7 A, Y数控机床防撞机的经验都差不多吧,再增加一点是认真仔细
" Z! l1 r+ j7 c, h$ {2 z! \
对的。仔细检查,细心验证。准备的越充分,越不会出错。
2 X& J- O  A! |8 u- \6 \% d
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械社区 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2024-12-23 16:28 , Processed in 0.059016 second(s), 20 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表