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以下是数控加工过程中经常遇到的一些故障，解决的方法也有很多种，所以如果没有足够的经验直接找到问题点的话，还是应该使用“排除法”比较可靠。
# c6 m$ L& ^" l! a4 p+ P, [1 U这些故障和检测方法是经过测试的，比较靠谱，大家在工作时遇到问题也可以作为参考的依据, d$ k7 C1 ~7 ]
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1、工件尺寸准确，表面光洁度差! P* L8 X( h1 ]: ?7 N
* I7 D6 e1 P! R M( o 故障原因：刀具刀尖受损，不锋利；机床产生共振，放置不平稳；机床有爬行现象；加工工艺不好。
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解决方案：刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀;机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳;机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦;选择适合工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。
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2、工件产生锥度大小头现象
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故障原因：机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳;车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象;尾座顶针与主轴不同心。4 B5 [5 h: G9 z- i/ ]; j \) d+ p
- l: k* w' z2 P; L' y: ^8 P1 @ 解决方案：使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性;选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;调整尾座。) T) r3 j e7 ^/ ~0 H
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3、驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小; Y, K7 f6 {& x3 D0 E
' D9 p9 ]- U& V E ^ 故障原因：机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损;刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差;拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化。, A% v2 r5 ~, h( Q0 z+ E
# i% A3 L( K/ K. I 解决方案：用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承;用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架;用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点，若可以，则检修主轴，更换轴承。
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4、工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化
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故障原因：快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来；在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死；刀架换刀后太松，锁不紧;编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了；系统的电子齿轮比或步距角设置错误。
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解决方案：快速定位速度太快，则适当调整GO的速度，切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作;在出现机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死，则必须重新调整修复;刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等;如果是程序原因造成的，则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序;若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百分表来测量。! P2 U/ w5 S/ J
( R. l/ J4 L& B# a 5、加工圆弧效果不理想，尺寸不到位' l; `$ z& K. A+ M8 W
5 ^4 ^/ h) @0 R/ }% `: i2 h 故障原因：振动频率的重叠导致共振；加工工艺;参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步;丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步；同步带磨损。5 J5 l4 `- v8 z D! Z
" D/ r1 }( `+ w% x! E9 ^+ u 解决方案：找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振;考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序;对于步进电机，加工速率F不可设置过大;机床是否安装牢固，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，间隙增大或刀架松动等;更换同步带。
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6、批量生产中，偶尔出现工件超差
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4 g: f( K8 A8 E6 f4 [- U 故障原因：必须认真检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性，由于装夹引起的尺寸变化，必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象;数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲，传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机夺走或少走现象，& l& v$ [- \9 [% t
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解决方案：了解掌握其规律，尽量采用一些抗干扰的措施，如：强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离，加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离，另外，检查地线是否连接牢固，接地触点最近，采取一切抗干扰措施避免系统受干扰。" A& e) _/ l. _
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7、工件某一道工序加工有变化，其它各道工序尺寸准确
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2 w1 n! M4 m& s6 f9 m* P% N5 x: X 故障原因：该程序段程序的参数是否合理，是否在预定的轨迹内，编程格式是否符合说明书要求$ k! W- G7 {/ P
5 `3 T) c$ ~/ J$ F a 解决方案：螺纹程序段时出现乱牙，螺距不对，则马上联想到加工螺纹的外围配置(编码器)和该功能的客观因素。 C; S$ q2 ?' D6 }) W" _
# i1 M9 P; A N2 R4 x# U! j6 P 8、工件的每道工序都有递增或递减的现象
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故障原因：程序编写错误;系统参数设置不合理;配置设置不当;机械传动部件有规律周期性的变化故障
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+ k- s W0 _; H1 m5 l, o" I' B 解决方案：检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行，可以通过打百分表来判断，把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置，再重复执行即便观察其结果，掌握其规律;检查系统参数是否设置合理或被认为改动;有关的机床配置在连接计算耦合参数上单计算是否符合要求，脉冲当量是否准确;检查机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，检查是否存在周期性，规律性故障现象，若有则检查其关键部分并给予排除。( H |, ?0 X2 X' O6 R- y, I
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9、故障原因：系统参数设置不合理;工作电压不稳定;系统受外部干扰，导致系统失步;已加电容，但系统与驱动器之间的阻抗不匹配，导致有用信号丢失;系统与驱动器之间信号传输不正常;系统损坏或内部故障。- x6 Q( P9 i* B( s: e
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解决方案：速度，加速时间是否过大，主轴转速，切削速度是否合理，是否操作者的参数修改导致系统性能改变;加装稳压设备;接地线并确定已可靠连接，在驱动器脉冲输出触点处加抗干扰吸收电容;选择适当的电容型号;检查系统与驱动器之间的信号连接线是否带屏蔽，连接是否可靠，检查系统脉冲发生信号是否丢失或增加;送厂维修或更换主板。
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发表于 2017-3-26 21:13:33
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