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提高强度和刚度的结构设计$ z) {, A- @0 X- P
( P C& n4 V# v4 N
1.避免受力点与支持点距离太远- Q0 m. \0 t' U! U9 k. `
2.避免悬臂结构或减小悬臂长度
2 l' |+ @. n8 T! }3.勿忽略工作载荷可以产生的有利作用
! r: e. U' U0 M' ^; S) T4.受振动载荷的零件避免用摩擦传力
. V3 \+ g/ N& T% B3 V" J* L" x5.避免机构中的不平衡力* q( F+ z- P0 k, E8 F
6.避免只考虑单一的传力途径0 Z) d- N: U! U9 W
7.不应忽略在工作时零件变形对于受力分布的影响( U. p2 B' ^/ E" s$ ]7 k& H
8.避免铸铁件受大的拉伸应力;
* x. s3 L1 s s4 W( |, q) I7 ?, K# p9.避免细杆受弯曲应力
8 C" T9 t2 o" {4 P' [2 S+ e) G% a7 k10.受冲击载荷零件避免刚度过大
( J9 X* P; g8 @, h11.受变应力零件避免表面过于粗糙或有划痕
0 N0 ~+ a9 {- z' @0 w12.受变应力零件表面应避免有残余拉应力( K* [3 E' j! h _" _2 ?5 g
13.受变载荷零件应避免或减小应力集中7 q8 D9 o3 ~0 F" D
14.避免影响强度的局部结构相距太近
8 @- W# A, ~% Y4 q# `15.避免预变形与工作负载产生的变形方向相同
) u: {( T: o h7 `! t16.钢丝绳的滑轮与卷筒直径不能太小7 y: l) z& N, p! x. u1 X u. E. f
17.避免钢丝绳弯曲次数太多，特别注意避免反复弯曲
2 L1 C* M' ^9 h' R; I. m7 P7 C7 Y18.起重时钢丝绳与卷筒联接处要留有余量5 H* {, \. Y/ Z+ Q' P6 h
19.可以不传力的中间零件应尽量避免受力
; Y/ B0 \# I0 w$ i: ?20.尽量避免安装时轴线不对中产生的附加力
, v1 t# Z6 u8 O% b3 c21.尽量减小作用在地基上的力
( k+ Q) |; H5 c# |( W* W
* K, U6 e' s" X: G' U" ^提高耐磨性的结构设计5 ]; P5 T3 `1 |- O
1.避免相同材料配成滑动摩擦副5 a# {% O7 H- M) C0 I
2.避免白合金耐磨层厚度太大
+ i& K* ]' P9 g' ^1 S3.避免为提高零件表面耐磨性能而提高对整个零件的要求9 @6 w; A$ R8 x, ~7 u- N
4.避免大零件局部磨损而导致整个零件报废" Q7 p* x- C# W# u9 j$ [
5.用白合金作轴承衬时，应注意轴瓦材料的选择和轴瓦结构设计( ^4 n# H% c# A* d. E
6.润滑剂供应充分，布满工作面" I* q" y7 B ?. h5 A. W
7.润滑油箱不能太小6 q, S% F0 W2 M: U# P x+ Y$ H! A B
8.勿使过滤器滤掉润滑剂中的添加剂- z3 w5 q0 `! B: O2 d
9.滑动轴承的油沟尺寸、位置、形状应合理
5 }" j& M. v2 h. N7 `2 E& i/ ~10.滚动轴承中加入润滑脂量不宜过多$ P8 i; c; w! ?' V
11.对于零件的易磨损表面增加一定的磨损裕量
z; ~3 |4 ?4 G; z3 z- c1 n12.注意零件磨损后的调整
2 r0 c7 s' n& [13.同一接触面上各点之间的速度、压力差应该小
# K( w" w, H U1 v# k6 x14.采用防尘装置防止磨粒磨损; e! Z8 e0 n( v" T) @
15.避免形成阶梯磨损
1 ~4 {: }# t( l% E' h16.滑动轴承不能用接触式油封! Z# r& ]1 x& S- j s3 ^- K0 N6 w
17.对易磨损部分应予以保护
) Z, r, S6 C+ u! d9 l: e( U18.对易磨损件可以采用自动补偿磨损的结构
$ [/ A2 o g+ U/ B1 \( P
5 b) i7 }5 j. d提高精度的结构设计
/ m( D/ ]* d; v! l* s; J8 B7 @1.尽量不采用不符合阿贝原则的结构方案, l; P) e# y9 L1 |
2.避免磨损量产生误差的互相叠加
: N0 K& ]* z+ o: ?! g1 S8 F+ R3.避免加工误差与磨损量互相叠加. F, f9 `! Z3 q' y, D* ?" r" p4 K
4.导轨的驱动力作用点，应作用在两导轨摩擦力的压力中心上，使两条导轨摩擦力产生的力矩互相平衡6 C$ A$ @9 _# W( I1 c9 G
5.对于要求精度较高的导轨，不宜用少量滚珠支持
, T) G. }- Q R8 M% j) I6.要求运动精度的减速传动链中，最后一级传动比应该取最大值* Z& I6 U$ |, S" `$ n
7.测量用螺旋的螺母扣数不宜太少
' n+ H0 @) L+ Z( s& h/ [ h6 j6 Y8.必须严格限制螺旋轴承的轴向窜动
( V7 f5 R) i k7 f" j% A9.避免轴承精度的不合理搭配, y9 C7 G8 X3 ^. w5 m# w0 x4 U
10.避免轴承径向振摆的不合理配置
/ y! c# Q- u! ~! ^; \11.避免紧定螺钉影响滚动导轨的精度; l' n1 O4 \1 k2 y" ?+ m9 O6 U6 n
12.当推杆与导路之间间隙太大时，宜采用正弦机构，不宜采用正切机构
" }. M) R2 Z% a) U13.正弦机构精度比正切机构高/ K+ x/ h( V; J
& R5 ?2 D7 U& r& W* x1 q考虑人机学的结构设计问题4 L4 P& W! ], `' a- o: L- w0 w
1.合理选定操作姿势
1 v: Q) i/ ^8 U0 B$ ~) H# `2.设备的工作台高度与人体尺寸比例应采用合理数值7 e, {3 W$ Q# @. b
3.合理安置调整环节以加强设备的适用性* h0 O9 N. W0 I& D) T4 Q5 [( u
4.机械的操纵、控制与显示装置应安排在操作者面前最合理的位置
. H" M% q! h* ^/ j; }8 N( M5.显示装置采用合理的形式
" {! @8 o8 B' d" n: u6.仪表盘上的刻字应清楚易读1 T& W" }) x* \- e
7.旋钮大小、形状要合理- v2 A" `8 r8 B4 Z0 [2 W3 N
8.按键应便于操作
7 J' ~& h; z6 S3 N6 b9.操作手柄所需的力和手的活动范围不宜过大
" U2 k% q! S8 q7 V, Q) G# F10.手柄形状便于操作与发力2 ]$ Y% I: T" [- Y9 G
11.合理设计坐椅的尺寸和形状
/ m @; f& y" d9 b! l7 A12.合理设计坐椅的材料和弹性
" V5 t' M1 @* U9 Q13.不得在工作环境有过大的噪声, W! i' O# f. C, a* r
14.操作场地光照度不得太低
6 u) }$ t! I- k0 h4 j$ I1 Q) o
3 E8 m2 }$ Q- g( _1 M4 W. m发热、腐蚀、噪声等问题的结构设计
3 b {' f! k7 A3 k# `7 e$ I1.避免采用低效率的机械结构
! m' V) m, U. b2.润滑油箱尺寸应足够大
# s6 P' k& H9 q4 I0 Y+ D3.分流系统的返回流体要经过冷却/ V1 n0 l8 ~' S% I
4.避免高压容器、管道等在烈日下曝晒
R$ H# h0 Y: b3 {" ]1 T* p5.零件暴露在高温下的部分忌用橡胶，聚乙烯塑料等制造5 q) ]9 L* Y$ C
6.精密机械的箱体零件内部不宜安排油箱，以免产生热变形
# _" c4 M, G+ E8 T0 k6 H) @7.对较长的机械零部件，要考虑因温度变化产生尺寸变化时，能自由变形
- h* M9 K& _+ x( Z0 _+ K8.淬硬材料工作温度不能过高
( G5 f5 S! }" g" b! e- o9.避免高压阀放气导致的湿气凝结
, e2 O" Q. z4 d0 s! x" e7 r% M, B10.热膨胀大的箱体可以在中心支持2 N# q6 c% S& M$ d8 I
11.用螺栓联接的凸缘作为管道的联接，当一面受日光照射时由于两面温度及伸长不同，产生弯曲
/ s& n1 d) ?: T3 _0 ^12.与腐蚀性介质接触的结构应避免有狭缝6 R9 ~( O% h1 A4 m0 u- p9 I
13.容器内的液体应能排除干净% c/ O9 f% d2 C& `
14.注意避免轴与轮毂的接触面产生机械化学磨损（微动磨损）
& }+ g9 o0 I+ `$ y15.避免易腐蚀的螺钉结构
* C' U# V8 v( V# j16.钢管与铜管联接时，易产生电化学腐蚀，可安排一段管定期更换
. m+ V' r3 ?% K- G) o17.避免采用易被腐蚀的结构8 q( Z" n) M! [* }0 m6 ?- s
18.注意避免热交换器管道的冲击微动磨损
; H! V* O3 v `9 R9 a; Y19.减少或避免运动部件的冲击和碰撞，以减小噪声+ Z# H+ j/ K/ T4 c2 j8 Q
20.高速转子必须进行平衡( }: L; B% C1 o4 a( B! h0 P/ ^( F' \
21.受冲击零件质量不应太小" y, G4 d& L) j4 N' p, m- q
22.为吸收振动，零件应该有较强的阻尼性& r8 R; I M7 m+ q+ H% D
8 G+ ^$ |" X9 F! n
铸造结构设计
, v3 ]2 L0 a& i8 Q! }. G" N1.分型面力求简单) |" _% U% M6 ?1 J" Y
2.铸件表面避免内凹% J4 s% Y& o% V4 m9 S& T
3.表面凸台尽量集中: n3 e+ g% n: {* Y5 t
4.大型铸件外表面不应有小的凸出部分6 v2 |; W+ C- ~+ L
5.改进妨碍起模的结构
; [9 w1 J, h4 u! l" ^' f6 }1 U6.避免较大又较薄的水平面0 N, p& G$ C$ d& p
7.避免采用产生较大内应力的形状2 P# e& P5 |- g& W
8.防止合型偏差对外观造成不利影响3 T6 ]9 P4 h0 O) f G! y
9.采用易于脱芯的结构
! j) |) S) U9 ?) G. A* U4 ?10.分型面要尽量少
: Y7 C; K+ A5 l5 c( n- S7 S V11.铸件壁厚力求均匀4 M: C! e( D$ G8 @( h
12.用加强肋使壁厚均匀
; a8 l$ \6 d$ T4 a4 Q6 m13.考虑凝固顺序设计铸件壁厚& i3 z& ?4 G. [5 E& U0 d0 A
14.内壁厚应小于外壁厚
6 p0 c4 D" u5 q; w3 v15.铸件壁厚应逐渐过渡3 a8 {7 e8 }) b0 h
16.两壁相交时夹角不宜太小0 H' F% M6 V6 B
17.铸件内腔应使造芯方便
2 b4 ]; l! n& ^7 h- T18.不用或少用型芯撑
5 {; U3 \) z4 V7 V19.尽量不用型芯
) V* W; C) f* p& j20.铸件的孔边应有凸台) F) d x1 y: a6 z6 Z8 k' H
21.铸件结构应有利于清除芯砂7 n+ B8 G! j9 V. K ~( f# H
22.型芯设计应有助于提高铸件质量
6 @+ R. @0 f# E7 ]: I; V" x23.铸件的孔尽可能穿通) h1 y1 N+ g& c
24.合理布置加强肋
% d8 \ V' y2 k3 S2 n25.保证铸件自由收缩，避免产生缺陷5 U7 n# R5 W4 b+ h" B8 j% k, y
26.注意肋的受力
: o4 c2 ]1 @1 N- z/ n* x27.肋的设置要考虑结构稳定性9 W& X% k6 e: X2 M0 Q
28.去掉不必要的圆角2 N f: C& R" k, |: F9 p& P
29.化大为小，化繁为简- T, {- \$ ? ^8 l& c0 l
30.注意铸件合理传力和支持
( ^" V) r/ t( O; b. ]3 M1 R2 e6 o; w7 b% O' ]: }( U' u
锻造和冲压件结构设计
( h$ F/ P' R& }$ }1.自由锻零件应避免锥形和楔形: y7 f/ \, T- R
2.相贯形体力求简化5 n2 v# S }/ V6 \0 Z/ |+ ~# _
3.避免用肋板; u& _& i5 K6 W. B( G* K7 ^
4.自由锻件不应设计复杂的凸台+ ^0 Y p5 d( G
5.自由锻造的叉形零件内部不应有凸台
6 p6 [* u& s$ V; D6.模锻件的分模面尺寸应当是零件的最大尺寸，且分模面应为平面' h, |, ?% R& P
7.模锻件形状应对称
7 E) }- \9 f5 v2 Q! T, d8.模锻件应有适当的圆角半径) `' q# ~& `3 _9 v" l5 W3 n5 v
9.模锻件应适于脱模
2 ]! h- Z2 Z/ |+ J. R: Y10.模锻件形状应尽量简单$ B/ p5 E# n/ |4 d
11.冲压件的外形应尽可能对称/ B" \2 N2 z1 ^* o5 N- C7 P: z- K1 s
12.零件的局部宽度不宜太窄
4 k( i0 H, O& b13.凸台和孔的深度和形状应有一定要求
; u4 h& T$ ~) O! D/ C, a/ K14.冲压件设计应考虑节料7 }4 k' J6 L4 U
15.冲压件外形应避免大的平面
4 I2 [/ {3 s2 u+ b( o l9 A# {16.弯曲件在弯曲处要避免起皱* Q7 i. P U, P; C9 v) ]
17.注意设计斜度( x" E% K8 x# |9 i
18.防止孔变形4 N3 j" G! q; i8 R
19.简化展开图: q! j- c& m+ {5 f
20.注意支撑不应太薄
# R; J# I* B/ n! }21.薄板弯曲件在弯曲处要有切口( K3 X0 L- _1 A2 `1 p7 U1 O
22.压肋能提高刚度但有方向性
6 J; l( n- b9 u) R+ x( D2 {23.拉延件外形力求简单0 b0 I1 @* Q9 z0 W7 t
24.拉延件的凸边应均匀6 o1 ~% O" }/ ]& Y8 @
25.利用切口工艺可以简化结构) n* B: B5 |* C8 L
26.冲压件标注尺寸应考虑冲模磨损
1 m& S, o( B$ _( W27.标注冲压件尺寸要考虑冲压过程- G$ ], O1 _( }5 m d' `' ~
: z+ x% ?/ x7 ]. _
焊接零件毛坯的结构5 o* y0 p7 }" o L1 _8 ]( j9 ^: R
1.合理设计外形' k0 `9 V5 y/ d8 x4 J8 u5 `& v; d
2.减少边角料
: y A# Z( ?7 Y; q3.采用套料剪裁: t, X$ b ~. ^8 e1 u$ Z7 I9 X
4.断面转折处不应布置焊缝5 x. y* X' K" w8 W2 E5 Z
5.焊件不能不顾自己特点，简单模仿铸件
' z j8 Z! j; ]& M. f$ P6.截面形状应有利于减少变形和应力集中- h' U$ o3 G, L0 Y7 E: D4 ?- e
7.正确选择焊缝位置+ `6 U4 l4 [* I0 P( E ]. ~
8.不要让焊接影响区相距太近
: s( ]2 Y# `6 C4 P" I' b9.注意焊缝受力
- }' \% `7 ^+ E2 J10.焊缝的加强肋布置要合理7 W P: I" P d
11.减小焊缝的受力
0 C3 U$ |# _8 b: }" K7 @1 c L1 e12.减小热变形
7 B* ]' V2 x( M4 Q$ Y9 d4 [* k13.合理利用型材，简化焊接工艺
" t4 W1 p1 o9 Q& ]) w14.焊缝应避开加工表面
6 N: B' v& ~5 C3 ]0 d15.考虑气体扩散
, H6 O, u. O* v) N* \$ k16.可以用冲压件代替加工件8 W3 p" o* N" Q/ A* i! \
17.采用板料弯曲件以减少焊缝+ a6 K- _( N/ b: i
. _! n7 n" Q, {; ]( c- n/ n/ I
机械加工件结构设计5 k& A7 f" W/ j4 O2 t
1.注意减小毛坯尺寸7 X$ I% n7 [1 E/ p2 M& Z& a1 t
2.加工面与不加工面不应平齐2 A6 k+ e6 |/ ^+ I( c% ^* b9 r
3.减小加工面的长度
7 f9 c1 |" Y8 J% J; J4.不同加工精度表面要分开
2 _4 B; y. n4 R2 O8 x5 W5.将形状复杂的零件改为组合件以便于加工* G6 M2 N. j! G- ^
6.避免不必要的精度要求8 ~; y1 X% ?7 g9 N ?
7.刀具容易进入或退出加工面, e. [9 j: I( L, l3 B5 D8 M- }
8.避免加工封闭式空间
* s6 O/ h, o+ S8 n2 T6 o, g9.避免刀具不能接近工件
) O. f+ k+ F7 x! ~+ O \& X- D- k10.不能采用与刀具形状不适合的零件结构形状
2 o) h8 i" {3 f8 u# A11.要考虑到铸造误差的影响! H1 D% K N! K! c4 @1 [
12.避免多个零件组合加工5 O; j8 t# k8 i; z+ D
13.复杂加工表面要设计在外表面而不要设计在内表面上) `* o7 f1 ?( s6 E, E% P( s# m
14.避免复杂形状零件倒角
% s$ }. ]" m3 c* d. l4 }15.必须避免非圆形零件的止口配合- o" u; W8 [. j- `
16.避免不必要的补充加工
, J5 W4 }/ ?* A+ O T7 O17.避免无法夹持的零件结构1 D% p% \) m& d! C
18.避免无测量基面的零件结构0 D0 S1 j% Q) }* R6 ~
19.避免加工中的冲击和振动
4 \: J) D2 E. c9 z9 H0 b5 }20.避免在斜面上钻孔) n& P& d/ p9 L/ L1 J
21.通孔的底部不要产生局部未钻通
1 v# T8 C; e) V2 O8 L$ s22.减少加工同一零件所用刀具数; d+ R- [0 ^7 N9 k
23.避免加工中的多次固定
9 l( v$ q: I; L K24.注意使零件有一次加工多个零件的可能性
- S& C9 ~( R8 H) c3 Q" r
5 \3 c% z/ Z2 ^1 C热处理和表面处理件结构设计
8 b+ Q9 `% Z8 n3 o# P1 N1.避免零件各部分壁厚悬殊* l/ U# b7 v c, O' A+ }
2.要求高硬度的零件（整体淬火处理）尺寸不能太大
8 U# ]0 ?6 d: z" Q5 I1 s* l3.应避免尖角和突然的尺寸改变( e7 M4 H+ O# U: W; \ o
4.避免采用不对称的结构# o, T9 J, ]/ I% i! ~9 T* Z
5.避免开口形零件淬火' R z- k9 F! R/ [- j
6.避免淬火零件结构太复杂, c2 Z' U5 A \) T9 \' Y# x; X
7.避免零件刚度过低，产生淬火变形: l; X% L( M& }& O; ^& Y% x/ @2 _
8.采用局部淬火以减少变形. B- J$ O. z& c" \
9.避免孔距零件边缘太近# e, y% y8 n3 ]6 x( k
10.高频淬火齿轮块两齿轮间应有一定距离8 s8 D6 A+ H5 t z* E
11.电镀钢零件表面不可太粗糙$ ~6 W' w* C5 F z
12.电镀的相互配合零件在机械加工时应考虑镀层厚度$ u- `" n4 m7 L" ? g
13.注意电镀零件反光不适于某些工作条件+ g Y" A$ W/ E8 U' I
+ ~* d: R5 V! l5 q& `考虑装配和维修的机械结构设计! s. _4 @( f- x1 C- S) }3 N
1.拆卸一个零件时避免必须拆下其他零件" b" x1 B, E8 ?( q% ?' X
2.避免同时装入两个配合面$ V6 R8 k4 b' i$ k5 J$ ~% n
3.要为拆装零件留有必要的操作空间
$ h8 Y+ P: j. L& A! I4.避免因错误安装而不能正常工作2 R* A: l5 @8 V9 C0 ~
5.采用特殊结构避免错误安装
3 G. _! e4 c7 G. ]" W+ Q6.采用对称结构简化装配工艺
1 E* _- I( @% [; x3 H# E6 M7.柔性套安装时要有引导部分
2 S% j# U4 q! r8.难以看到的相配零件，要有引导部分
O5 I8 p6 d, B6 R( P" A% `+ z _9.为了便于用机械手安装，采用卡扣或内部锁定结构$ f+ S. y$ x6 f: U$ t" s) d
10.紧固件头部应具有平滑直边，以便拾取, s# [6 ]( u: c+ l# s8 K& S
11.零件安装部位应该有必要的倒角3 k( w/ R+ O. [; W9 A0 E
12.自动上料机构供料的零件，应避免缠绕搭接) g% l& C2 D3 I M N9 a3 d @
13.简化装配运动方式
/ _" F9 w+ {2 p6 h" J14.对一个机械应合理划分部件9 K( m6 R) c l2 Y9 s: f
15.尽量减少现场装配工作量
; T& k+ i& ^: f E4 v16.尽量采用标准件' l( B- w3 c2 P' Q" V. L
17.零件在损坏后应易于拆下回收材料8 A% g$ a' V1 s' n! t7 c( C" Z
/ Q: ^& O5 t N5 \
螺纹联接结构设计
8 @" ^) i4 e% ^. j1.对顶螺母高度不同时，不要装反: E% Q# R7 ^" R! f, s
2.防松的方法要确实可靠7 e+ b7 U" p! y, D
3.受弯矩的螺杆结构，应尽量减小螺纹受力) Q% o- P4 N: `9 F
4.避免螺杆受弯曲应力* O' u5 ~; _% I! ?- u5 _
5.用螺纹件定位9 F8 L7 e: ~# m3 }* j/ Z
6.螺钉应布置在被联接件刚度最大的部位
$ R$ p$ [& |$ N7.避免在拧紧螺母（或螺钉）时，被联接件产生过大的变形: ~/ J8 B* Z, ^; @' ?+ [$ \
8.法兰螺栓不要布置在正下面
( m( b0 @" w p. U7 K( Y2 I9.侧盖的螺栓间距，应考虑密封性能9 o6 e! o* ?8 T; x$ ?
10.不要使螺孔穿通，以防止泄漏# s- |4 J. E- H2 a }
11.螺纹孔不应穿通两个焊接件
3 r8 k) |( r O, f3 n12.对深的螺孔，应在零件上设计相应的凸台
0 S. m- r4 F% Z' k I13.高速旋转体的紧固螺栓的头部不要伸出
( p& Q3 P. c' {3 o/ g14.螺孔要避免相交. u' ?1 ?+ b [9 L8 j
15.避免螺栓穿过有温差变化的腔室
# I) Y8 V D6 g) C s3 x. d- M16.靠近基础混凝土端部不宜布置地脚螺栓- y: x2 H- O2 o, |+ M8 t
17.受剪螺栓钉杆应有较大的接触长度" _# D0 w7 q3 F/ V
18.考虑螺母拧紧时有足够的扳手空间4 C# K* X* v; ]0 J3 K0 m
19.法兰结构的螺栓直径、间距及联接处厚度要选择适当' X4 \/ H8 D- u
20.要保证螺栓的安装与拆卸的空间
( P/ R, k1 n1 B D, ^' J8 I21.紧定螺钉只能加在不承受载荷的方向上0 c" f' O3 o y& M3 Z7 u
22.铝制垫片不宜在电器设备中使用
! @ z6 b7 R5 d% s% F8 y4 ?23.表面有镀层的螺钉，镀前加工尺寸应留镀层裕量
% q1 G. N2 P! }1 c4 m4 w. l- E# e0 c24.螺孔的孔边要倒角8 H- P% u- x% L' k. ], v9 w4 X* x
25.螺杆顶端螺纹有碰伤的危险时，应有圆柱端以保护螺纹 @. U1 ] Q: F/ V
26.用多个沉头螺钉固定时，各埋头不可能都贴紧
' Q, b7 i2 }# M1 E- J2 K$ p: r7 i$ M4 `8 l+ R
定位销、联接销结构设计' G% t8 r0 _8 G s# y/ T2 _! J, j
1.两定位销之间距离应尽可能远
[6 S: n1 n( v% @2.对称结构的零件，定位销不宜布置在对称的位置
( a9 O5 e1 d: T l8 j3.两个定位销不宜布置在两个零件上
4 }2 T. \+ S, s; F9 |1 {0 e* w3 y4.相配零件的销钉孔要同时加工
& ?0 |+ ^8 s0 Y% Y/ p1 s5.淬火零件的销钉孔也应配作/ m9 V y* |/ B& K+ j
6.定位销要垂直于接合面
+ G- e/ o5 _8 b! t+ y) n+ L7.必须保证销钉容易拔出. n9 R6 O* h% J4 y# U" o
8.在过盈配合面上不宜装定位销# I0 X9 k& W: `/ F5 C
9.对不易观察的销钉装配要采用适当措施
% p" t9 j @& |, M8 z1 g' [' q10.安装定位销不应使零件拆卸困难
6 t4 W7 W. m7 H" I6 v% b2 d& u11.用销钉传力时要避免产生不平衡力
! r; v/ t( W" {1 z$ f
& G* c6 p8 {9 E+ A. g粘接件结构设计7 Z' ]" w8 u1 I9 e
1.两圆柱对接时应加套管或内部加附加连接柱* q* E/ t( E$ H. M6 _
2.改进粘接接头结构，减少粘接面受力7 y+ [+ \; K1 T2 @: ?3 N V
3.对剥离力较大部分采用增强措施
+ a) n- c" b( _4 ~7 |3 W4.粘接结构与铸、焊件有不同特点, ^# e( `& c$ `% C' n( }% |" j
5.粘接用于修复时不能简单地粘合，要加大粘接面积. [: Y5 p! b. v
6.修复重型零件除粘接外，应加波形键7 [" s2 t9 X3 Z! r% C/ {5 o' B; E* L
7.修复产生裂纹的零件除胶粘外，还应采取其他措施. ~: |0 Q! R ?! J j1 M# u* _
- l {2 z; F7 r) t
键与花键结构设计3 j: g; \+ L. N/ T3 x! ^
1.底部圆角半径应该够大
3 m5 V& f* b! r( T: ^% R Y( |9 D2.平键两侧应该有较紧密的配合- D! U/ {- R1 n$ ?* T2 d5 F
3.当一个轴上零件用两个平键时，要求较高的加工精度
( k7 X4 J6 W6 m1 L9 [4.采用两个斜键时要相距90度～120度3 j! ^+ a- u1 R" u# M+ k# r. R
5.用两个半圆键时，应在轴向同一母线上
8 }# D- w! \% R6.轴上用平键分别固定两个零件时，键槽应在同一母线上; j$ c. p1 Z/ _' B! a
7.键槽不要开在零件的薄弱部位" r4 ~/ Y8 W2 y* C( s# M7 J
8.键槽长度不宜开到轴的阶梯部位
% ]) b- g2 ?7 u2 ?8 D& a9.钩头斜键不宜用于高速' k! w7 t) L: Q& d# U3 f/ j" \
10.一面开键槽的长轴容易弯曲
# Q i7 }( \2 o- P5 M1 a" ~& }11.平键加紧定螺钉引起轴上零件偏心5 S: {$ G" p. s* e2 O
12.锥形轴用平键尽可能平行于轴线
$ [4 M. X1 E: [6 h8 k13.有几个零件串在轴上时，不宜分别用键联接# @6 N2 k: r2 u" ?
14.花键轴端部强度应予以特别注意
# g, G9 U$ V% ^15.注意轮毅的刚度分布，不要使扭矩只由部分花键传递. B" Q3 x: V; S/ |
' J2 j1 b3 D/ H' a% c. s8 k过盈配合结构设计
. D9 v, ?0 X- y/ m7 H7 J1.相配零件必须容易装入
& ^8 E3 N; M7 h" T2 _ H @! r2.过盈配合件应该有明确的定位结构
Y7 w+ W7 e, C2 H( m* B% r3.避免同时压入两个配合面
* G5 S8 x7 \3 G r4.对过盈配合件应考虑拆卸方便
, _7 l& r) q( g: m5.避免同一配合尺寸装入多个过盈配合件
: e6 b) }- O" a& r0 G6.注意工作温度对过盈配合的影响
. S" Y+ i4 c+ h o; f! k) G5 T3 r7.注意离心力对过盈配合的影响
s+ l) `7 h( [0 r8.要考虑两零件用过盈配合装配后，其他尺寸的变化
# ]! J: _! e% D9.锥面配合不能用轴肩定位. r* e5 O9 _$ L- [/ M6 b z
10.锥面配合的锥度不宜过小7 o, L1 v4 b5 V" e. z8 f: {- H
11.在铸铁件中嵌装的小轴容易松动: k& W! l% s# s5 b
12.不锈钢套因温度影响会使过盈配合松脱2 m, Z# U; Q1 N% z# U, b
13.过盈配合的轴与轮毂，配合面要有一定长度! T# h: L& x) }+ k" Z1 n
14.过盈配合与键综合运用时，应先装键入槽5 e! |( i$ o0 `+ @. A
15.不要令二个同一直径的孔作过盈配合; m# }1 O# l8 j: |
16.避免过盈配合的套上有不对称的切口
5 e9 q1 X: ~) w7 V% j
: u5 ]5 o/ m" f, t: N挠性传动结构设计* w5 e9 X1 Y j- h# Y/ ^
1.带传动应注意加大小轮包角# [9 O! G4 I; z% p6 P
2.两轴处于上下位置的带轮应使带的垂度利于加大包角
+ |8 K) f% i7 r9 z- r5 R: R3.小带轮直径不宜过小
3 o8 U; i9 S2 v# ^* {# t4.带传动速度不宜太低或太高
# k$ ^1 g! ^4 L/ N6 \5.带轮中心距不能太小
- d! E- r4 L, ^/ y" I/ m" A6.带传动中心距要可以调整+ w/ e9 K7 E& a. U0 j$ T* M
7.带要容易更换
@$ J6 l# u/ S8.带过宽时带轮不宜悬臂安装
7 m6 D: ~; _: e& R9.靠自重张紧的带传动，当自重不够时要加辅助装置
" W: k9 Q6 i6 m- r( |10.注意两轴平行度和带轮中心位置, h! D7 b" x: U" N5 @3 H
11.平带传动小带轮应作成微凸" r8 P' K' o& U1 H
12.带轮工作表面应光洁
2 U. `& R& f5 u2 t* ~13.半交叉平带传动不能反转* Y. G- `/ a! J2 R) [
14.高速带轮表面应开槽
+ n- M9 L+ e6 n# _+ }15.同步带传动的安装要求比普通平带高
% v7 k z0 C, q$ g: c6 @ K8 @3 c$ e16.同步带轮应该考虑安装挡圈3 O& O3 T& N2 N
17.增大带齿顶部和轮齿顶部的圆角半径
/ W! z" o h& U$ N18.同步带外径宜采用正偏差6 h+ n, ?, F Q# Q9 O: P" u" v
19.链传动应紧边在上
5 |4 s4 j. u. z- T; `3 X3 n8 {4 R# Y20.两链轮上下布置时，小链轮应在上面0 j+ K* o9 o- y; K4 N9 a' f& Z
21.不能用一个链条带动一条水平线上多个链轮
, z# z/ H0 I/ S- ~3 c( D( R22.注意挠性传动拉力变动对轴承负荷的影响
1 {+ J2 Y# P% t1 r9 D2 i23.链条用少量的油润滑为好6 s6 S. Y7 s! a$ f, n9 A4 B: m' j
24.链传动的中心距应该能调整
" N9 `8 Z) W- C$ t, e3 b- j N; [3 r9 f25.链条卡簧的方向要与链条运行方向适应" P- {( ^) L- a; f& ?7 f
26.带与链传动应加罩3 j. ?" n6 }( [
27.绳轮直径不得任意减小7 @ r, Y$ u( C8 T
28.应避免钢绳反复弯曲
- J4 P1 Q6 j9 G. H8 L0 s29.设计者必须严格规定钢绳的报废标准9 p9 [) ?9 g$ a' n. m
30.钢绳必须定期润滑; D8 n7 x- ?& v% x# p& E' l
31.卷筒表面应该有绳槽9 J% Z/ D9 h8 m) ^; X, D8 r" _
; g! _; Q+ h. I) R% Z齿轮传动结构设计% r( q6 L3 m" [' F9 V
1.齿轮布置应考虑有利于轴和轴承受力# y( Y' V7 v7 H0 N( o. {% M
2.人字齿轮的两方向齿结合点（A）应先进入啮合
* A2 m( Y- ^$ N# Z; v3.齿轮直径较小时应作成齿轮轴
( z" r( l4 \- d* K7 X* P" T4.齿轮根圆直径可以小于轴直径( Y, z9 f: e/ F) r) i
5.小齿轮宽度要大于大齿轮宽度- [8 y# V1 D* V9 l
6.齿轮块要考虑加工齿轮时刀具切出的距离! N \/ o( Q" x0 B9 ]. K9 Y
7.齿轮与轴的联接要减少装配时的加工; m+ g: v8 P. D! i. v& D+ e
8.注意保证沿齿宽齿轮刚度一致
3 c3 [5 {; Z+ f8 u( k6 \0 z9.利用齿轮的不均匀变形补偿轴的变形
]+ J& i5 e8 B4 F( C2 P10.剖分式大齿轮应在无轮辐处分开2 z/ L7 F# X2 m% f
11.轮齿表面硬化层不应间断0 x( _+ i' M- p* l. I T
12.锥齿轮轴必须双向固定
* j* u Z9 d3 B2 U! R; Q' g- ~4 R# h" X13.大小锥齿轮轴都应能作轴向调整
5 \ l( |% c* m( m0 t9 s' |14.组合锥齿轮结构中螺栓要不受拉力
( c6 ?+ I1 f4 P9 P# h2 s! F) V5 M! x) p) J
蜗杆传动结构设计+ `4 I( m; ]0 V7 i" T
1.蜗杆自锁不可靠. Q5 {1 a& t6 J5 C+ a, [
2.冷却用风扇宜装在蜗杆上
, m4 F5 G% `% S' R2 l3.蜗杆减速器外面散热片的方向与冷却方法有关
* p1 }- [3 x& P! V7 @3 d3 D4.蜗杆受发热影响比蜗轮严重
, Z6 a/ l9 D0 h1 F; P5.蜗杆位置与转速有关. C+ o" D7 `; u x* A5 k/ T
6.蜗杆刚度不仅决定于工作时受力
4 \' E3 }3 A7 G# p3 G. A) ~7.蜗杆传动受力复杂影响精密机械精度/ C* y3 p1 Z% M8 G' m! j
8.蜗杆传动的作用力影响转动灵活性. w7 x9 |2 y \, ^
- A+ \; K/ U! W: F% y# X$ ]' N" G减速器和变速器结构设计
4 W7 |7 F' F' P1 L1 {" z% C$ \8 x7 U1.传动装置应力求组成一个组件0 ?+ J: v" y+ f
2.一级传动的传动比不可太大或太小
. Q* c# K; }* W {9 O! K! e3.传递大功率宜采用分流传动# }. f9 F5 |1 y2 f4 x( C% Y) Q
4.尽量避免采用立式减速器1 y$ L% n* \0 p2 N
5.注意减速箱内外压力平衡3 q5 N7 E X( a* o8 g9 L# v$ t
6.箱面不宜用垫片# P2 g5 K( ^2 P9 m) @5 O4 t( X
7.立式箱体应防止剖分面漏油5 q o( f9 F6 ]. i' f# s
8.箱中应有足够的油并及时更换
' i& q* b& Q+ L. p9.行星齿轮减速箱应有均载装置
. }" e5 f' ?6 i3 D) c$ l: ~# X* v10.变速箱移动齿轮要有空档位置( e" Z! d: a# E& |( k) a
11.变速箱齿轮要圆齿, l0 {9 F8 x+ w
12.摩擦轮和摩擦无级变速器应避免几何滑动
+ Z1 H8 P2 q, n8 c* [$ Q) p13.主动摩擦轮用软材料# b( R. b# d5 \+ D8 Y& H/ M
14.圆锥摩擦轮传动，压紧弹簧应装在小圆锥摩擦轮上
( I& [0 O8 U8 k T) d1 w1 V15.设计应设法增加传力途径，并把压紧力化作内力. @0 X$ y& h. M- q" t
16.无级变速器的机械特性应与工作机和原动机相匹配
1 u$ } W7 Y `/ [: R" C17.带无级变速器的带轮工作锥面的母线不是直线* d C6 u) N0 f9 H6 E) K6 S
3 {% X- j {. c3 l5 O
传动系统结构设计
; r) d; d: Y' _' |0 ?9 B1.避免铰链四杆机构的运动不确定现象7 P+ B0 S5 \+ e' [; ^* {- Q
2.注意机构的死点0 T3 v6 O2 P8 `0 H
3.避免导轨受侧推力' G4 B6 a) ^( d$ u
4.限位开关应设置在连杆机构中行程较大的构件上
* P* s5 J0 l1 }) I6 f, B5.注意传动角不得过小
/ r: A6 W, O7 M9 Y2 f# E6 r# z6.摆动从动件圆柱凸轮的摆杆不宜太短
|- m2 t) m, m' G4 c# D4 B7.正确安排偏置从动件盘形凸轮移动从动件的导轨位置
# E: I" G$ z) Q+ _# E8.平面连杆机构的平衡) Y) u+ S6 m' B$ ?
9.设计间歇运动机构应考虑运动系数1 b3 Z3 W. w {
10.利用瞬停节分析锁紧装置的可靠性
0 B" Y/ u$ N7 C4 h+ z) r0 M11.选择齿轮传动类型，首先考虑用圆柱齿轮! \; C! s0 S& ~- u9 ^6 e, l
12.机械要求反转时，一般可考虑电动机反转
) y O0 {! d$ J13.必须考虑原动机的起动性能3 {7 R, R) [. d' G+ l3 E4 N( |( p4 \
14.起重机的起重机构中不得采用摩擦传动4 k3 r3 C( C5 H( I+ e6 m! a
15.对于要求慢速移动的机构，螺旋优于齿条
9 Q1 z: `" r' M: M4 H$ K9 n, m16.采用大传动比的标准减速箱代替散装的传动装置
8 f/ V0 V8 h: q1 P, x5 {17.用减速电动机代替原动机和传动装置$ s* {6 ~# L9 x2 Z
18.采用轴装式减速器5 {: Y- P* D0 C- ~* p Z5 {9 C$ H' i$ T
b# M$ o2 x* N( T8 _ r" w联轴器离合器结构设计
6 S$ Q3 {* U8 G7 U1.合理选择联轴器类型6 b' D1 y% p8 p4 N
2.联轴器的平衡& g5 {- C( s) p$ S
3.有滑动摩擦的联轴器要注意保持良好的润滑条件
% N Y( ~/ P; S% V G. b4.高速旋转的联轴器不能有突出在外的突起物+ i7 T7 x8 k ?+ {0 X
5.使用有凸肩和凹槽对中的联轴器，要考虑轴的拆装/ ~& V$ B# G1 K2 Z
6.轴的两端传动件要求同步转动时，不宜使用有弹性元件的挠性联轴$ m& i' f9 g j- `
7.中间轴无轴承支承时，两端不要采用十字滑块联轴器7 ], a( i2 @9 v* H* F
8.单万向联轴器不能实现两轴间的同步转动
3 E, x) s# O7 t. Z% y1 v1 O5 h9.不要利用齿轮联轴器的外套做制动轮& C7 t6 w V/ ?
10.注意齿轮联轴器的润滑% y& R4 B0 T) o
11.关于尼龙绳联轴器的注意事项( @1 F ]3 J$ h4 E
12.关于剪切销式安全离合器的注意事项8 u) c; g0 C& |' I9 ]
13.分离迅速的场合不要采用油润滑的摩擦盘式离合器
+ S8 P7 [' u( N$ d! d7 _7 H14.在高温工作的情况下不宜采用多盘式摩擦离合器
: f3 d3 }/ O+ S' `# F9 \1 O15.离合器操纵环应安装在与从动轴相联的半离合器/ k# F$ {- [. k
" j6 P5 N" s8 |6 C5 h; o2 @3 N; O; Q# k$ w0 I9 @" W; C
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发表于 2016-11-29 15:56:46
