|
|
提高强度和刚度的结构设计
& V+ ~$ s1 C6 A" h$ U* `7 }1 B1 H( n) f' k x/ a3 A
1.避免受力点与支持点距离太远0 `" V# Z. m4 T
2.避免悬臂结构或减小悬臂长度! Y3 v' U7 c) s6 D- ?
3.勿忽略工作载荷可以产生的有利作用# V' L+ z5 s) U! B" a8 M
4.受振动载荷的零件避免用摩擦传力
, [. y0 T. \5 r2 l, w- o5 ?5.避免机构中的不平衡力
3 W9 u/ l2 P7 N# j$ x( h2 n7 \4 Y6.避免只考虑单一的传力途径
% D. N" d( H6 O7 u9 G8 @7.不应忽略在工作时零件变形对于受力分布的影响/ k1 O( A6 T2 ]
8.避免铸铁件受大的拉伸应力;3 F K; a$ ?4 P _) F
9.避免细杆受弯曲应力" Q z1 U' T6 O8 S2 k1 u M
10.受冲击载荷零件避免刚度过大) Z7 R0 W7 L1 i# W+ h4 H4 _6 @
11.受变应力零件避免表面过于粗糙或有划痕
9 o/ N( o% d% N9 v* o12.受变应力零件表面应避免有残余拉应力" X' V, t( A' W$ V. N2 S) ~! d% @
13.受变载荷零件应避免或减小应力集中
% }1 G4 G8 a2 [/ x, W( X14.避免影响强度的局部结构相距太近
' P0 @2 k0 `) ^$ m( a0 N15.避免预变形与工作负载产生的变形方向相同( r# \2 b' b! g" k! E9 d% y0 \
16.钢丝绳的滑轮与卷筒直径不能太小. f/ f: J( I! I9 Y. z3 `
17.避免钢丝绳弯曲次数太多，特别注意避免反复弯曲
9 g' U" ?" b% n$ g. E18.起重时钢丝绳与卷筒联接处要留有余量
7 {# G) Q4 H2 R8 ^1 Z, X19.可以不传力的中间零件应尽量避免受力
_# l, N& H# F8 k4 {% ~20.尽量避免安装时轴线不对中产生的附加力
0 q, d5 P2 Q1 H- t# C+ I21.尽量减小作用在地基上的力4 I) f3 E0 K# U# W% @4 y
9 n* p- V, e, A: l# M: q提高耐磨性的结构设计
' _9 E& T5 ?" o9 I% B* V# F1.避免相同材料配成滑动摩擦副
: l/ }1 h# I! ] b7 J2.避免白合金耐磨层厚度太大3 v# k( X! S& Z
3.避免为提高零件表面耐磨性能而提高对整个零件的要求
* o" Q* k; V2 D" q$ S6 N4.避免大零件局部磨损而导致整个零件报废8 M' V3 U1 a: f
5.用白合金作轴承衬时，应注意轴瓦材料的选择和轴瓦结构设计
9 Q9 G1 J3 C3 W" \# C0 B" o6.润滑剂供应充分，布满工作面4 i, n4 [2 N0 H: b
7.润滑油箱不能太小& z6 c! s( f, _, i+ e3 a0 y$ ?
8.勿使过滤器滤掉润滑剂中的添加剂6 D- f& W3 k$ {0 N, \
9.滑动轴承的油沟尺寸、位置、形状应合理
. j& I! P6 X ] h" {; Y0 M: q10.滚动轴承中加入润滑脂量不宜过多* Z: L$ Z6 K. p& z* `- H/ }
11.对于零件的易磨损表面增加一定的磨损裕量
8 D; L5 f* b' l# N9 R( z% M12.注意零件磨损后的调整
. n0 t2 N- U) F2 s6 o13.同一接触面上各点之间的速度、压力差应该小
o2 N: I; R3 l14.采用防尘装置防止磨粒磨损
0 d6 f& c, M7 R: g; b15.避免形成阶梯磨损
* n' c& U! e$ ^+ r9 O- c+ J6 V; [; `16.滑动轴承不能用接触式油封
% K( K+ J2 O: |) w17.对易磨损部分应予以保护
$ y% C6 i) R- U# q18.对易磨损件可以采用自动补偿磨损的结构 X) p) x# T; p5 |
+ l8 a2 [; w* w9 G提高精度的结构设计! I$ t# b% h) P* C7 z$ o
1.尽量不采用不符合阿贝原则的结构方案
2 }; E2 N1 K5 U: W1 ]2.避免磨损量产生误差的互相叠加
: ?7 c% q! y5 _* o/ s8 W, a1 D3.避免加工误差与磨损量互相叠加( ~0 t6 `6 J4 x ~2 @
4.导轨的驱动力作用点，应作用在两导轨摩擦力的压力中心上，使两条导轨摩擦力产生的力矩互相平衡
4 e9 c9 H# }, ]; S2 j0 D1 C5.对于要求精度较高的导轨，不宜用少量滚珠支持) a$ @3 D& E5 e: j. g+ v) A
6.要求运动精度的减速传动链中，最后一级传动比应该取最大值
& e! m1 ~9 J; s/ G7 p" M7.测量用螺旋的螺母扣数不宜太少" f7 C9 z7 `- k# Q# `$ O
8.必须严格限制螺旋轴承的轴向窜动( S# C; g, u3 M# l; E5 v* \
9.避免轴承精度的不合理搭配
" L2 O* F8 [4 z) c& i10.避免轴承径向振摆的不合理配置
9 P" W8 }2 c; D2 K9 O% V11.避免紧定螺钉影响滚动导轨的精度' ]+ P. h* B% X+ ]
12.当推杆与导路之间间隙太大时，宜采用正弦机构，不宜采用正切机构2 Y, G+ c9 J @+ ^ [3 K
13.正弦机构精度比正切机构高4 I, L6 V, J" F
$ b# _8 {) g0 i. p
考虑人机学的结构设计问题, Y9 L: d* V* _: B1 |
1.合理选定操作姿势
# s3 ?9 q4 T, R9 C2.设备的工作台高度与人体尺寸比例应采用合理数值 Z5 {8 A9 r g. f
3.合理安置调整环节以加强设备的适用性1 W5 d! M) E* ^7 ~
4.机械的操纵、控制与显示装置应安排在操作者面前最合理的位置2 f1 n- G. x6 r) x* l$ b/ E
5.显示装置采用合理的形式1 s( O1 M- } ]" J& x$ | M$ I% O
6.仪表盘上的刻字应清楚易读
f' J6 p8 q* S7 q, X, y7.旋钮大小、形状要合理& B8 O9 W0 N$ @+ \$ _
8.按键应便于操作7 @0 F+ |1 J. C& `& A: c9 @
9.操作手柄所需的力和手的活动范围不宜过大
' ~% T0 c$ u! J- @3 j10.手柄形状便于操作与发力
- g" M! ]' B' z11.合理设计坐椅的尺寸和形状
# j6 |: F- M1 B8 {3 Y6 `12.合理设计坐椅的材料和弹性
2 _9 t+ }5 f7 s+ _% E5 R" ]/ v13.不得在工作环境有过大的噪声
+ A/ b4 ]8 n- F" e% P p; ], y14.操作场地光照度不得太低 R: j/ w6 A8 u
E, k- R- V6 m+ l! W发热、腐蚀、噪声等问题的结构设计 _5 r* Z% @0 K' ^; c
1.避免采用低效率的机械结构; p l. J( F2 s; W& g2 i8 G
2.润滑油箱尺寸应足够大
/ ^7 A% ?. [# E+ v L6 W3.分流系统的返回流体要经过冷却6 u. Y( l8 F1 X% v! z: N- W
4.避免高压容器、管道等在烈日下曝晒3 @! ^+ z& I- [" f8 S4 r( q
5.零件暴露在高温下的部分忌用橡胶，聚乙烯塑料等制造% L- t! d a( h$ a: t; d
6.精密机械的箱体零件内部不宜安排油箱，以免产生热变形
r4 m7 u+ U, T# v* G7.对较长的机械零部件，要考虑因温度变化产生尺寸变化时，能自由变形
! J( d1 z( r# O- P, _8.淬硬材料工作温度不能过高
: c/ d4 ^/ @' r9 Y2 f9.避免高压阀放气导致的湿气凝结
, x) A% O1 y9 r0 o10.热膨胀大的箱体可以在中心支持% l: `9 G/ S' {, P
11.用螺栓联接的凸缘作为管道的联接，当一面受日光照射时由于两面温度及伸长不同，产生弯曲; B7 s8 e' u7 C5 ?
12.与腐蚀性介质接触的结构应避免有狭缝
- l) }2 }+ ?; g" p13.容器内的液体应能排除干净
! t# J& I, ?' J; K14.注意避免轴与轮毂的接触面产生机械化学磨损（微动磨损）
2 c+ {0 C6 x5 Z; J) T% _; r' ~15.避免易腐蚀的螺钉结构8 Y0 w, Z2 b$ d+ h! b
16.钢管与铜管联接时，易产生电化学腐蚀，可安排一段管定期更换5 z |0 L, A) o u
17.避免采用易被腐蚀的结构5 F: V0 l% d" U: r' d
18.注意避免热交换器管道的冲击微动磨损) ]3 U0 I! S& D1 @+ `7 n0 d
19.减少或避免运动部件的冲击和碰撞，以减小噪声
- ~1 z" T* \9 t# v' C20.高速转子必须进行平衡
3 P6 h: _, _9 b: D9 z7 j. `21.受冲击零件质量不应太小
4 o% W b6 B; u8 @22.为吸收振动，零件应该有较强的阻尼性5 z5 l5 S: E1 J0 U% z* s
) f! A3 z' n* T, U8 {铸造结构设计
( K1 E8 {3 v# I; o" M! s1.分型面力求简单- l) \) M, q: I3 O+ M& c* T
2.铸件表面避免内凹; q- F, o. d6 T& k0 }% k& ?4 i
3.表面凸台尽量集中+ V* {3 [* B2 F; e! Q j# d% T
4.大型铸件外表面不应有小的凸出部分
9 z/ E4 ?! x! m5.改进妨碍起模的结构$ n& z" H& E, [' I4 f
6.避免较大又较薄的水平面
0 c# }4 P7 j+ m9 ?7.避免采用产生较大内应力的形状
. F7 n. D$ |1 X0 @. X" A8.防止合型偏差对外观造成不利影响1 ?9 N, F& P+ K; M
9.采用易于脱芯的结构
1 E" q6 r7 S L/ {! ~2 l9 C10.分型面要尽量少
! l4 `0 r8 K/ a* }/ C11.铸件壁厚力求均匀* E& U7 o) s4 T
12.用加强肋使壁厚均匀' I' \7 d5 M7 H( c. i3 U
13.考虑凝固顺序设计铸件壁厚
; o5 h% Z+ `+ d! [, T14.内壁厚应小于外壁厚' A V2 ^+ z4 F( U( E
15.铸件壁厚应逐渐过渡
5 \) \; {. j% [, f0 K9 i16.两壁相交时夹角不宜太小' X: ~% K$ w2 w( m
17.铸件内腔应使造芯方便
# A. L: S7 o O' {6 V& x+ z18.不用或少用型芯撑8 ~& r4 V; l4 v* c+ ]) r2 j
19.尽量不用型芯
4 e1 M& t, z) H: Q. a20.铸件的孔边应有凸台6 c' E3 }" s u: H& ]
21.铸件结构应有利于清除芯砂
0 n- g4 _- A$ Y0 a! v22.型芯设计应有助于提高铸件质量
7 n& I, k5 ~6 ]' j* d2 D# n5 H23.铸件的孔尽可能穿通7 b* C, o! k( ~$ r6 d; r0 W5 l2 R
24.合理布置加强肋
7 F& a: ~6 ?" g' f, h25.保证铸件自由收缩，避免产生缺陷# h) n, s5 z6 D% @2 m* c4 N( o
26.注意肋的受力
( O. B% h! ^ ^2 {27.肋的设置要考虑结构稳定性
2 T: o% r ]) d, V28.去掉不必要的圆角. I( ^7 f" c/ ?) o( V
29.化大为小，化繁为简
+ r7 `/ f7 b8 |( b- M, v/ Z30.注意铸件合理传力和支持
* T/ N, o- D; W5 F$ z) p9 L( U
- ?5 d. v; d0 l/ A$ D& Q9 V' ]" \6 b锻造和冲压件结构设计; k+ {0 H3 V: W
1.自由锻零件应避免锥形和楔形
4 v) C5 i6 ~: l; K e# P6 \/ P2.相贯形体力求简化
/ p" [, Z- o9 u. c3.避免用肋板
9 d6 F8 V0 Y4 q4 H( G1 Y& `: y4.自由锻件不应设计复杂的凸台) Q& p. n6 k5 D" I8 N
5.自由锻造的叉形零件内部不应有凸台& V) S2 h }. s0 D
6.模锻件的分模面尺寸应当是零件的最大尺寸，且分模面应为平面
' I: w/ \5 k+ i# J4 x7.模锻件形状应对称
. \" z6 R( o- \0 }' c8.模锻件应有适当的圆角半径1 |7 r# X6 p% u. t3 ~
9.模锻件应适于脱模
. Q! {, C: n( h7 T10.模锻件形状应尽量简单
3 i4 f6 U: i8 _% m r11.冲压件的外形应尽可能对称
) y7 R, i5 U9 `6 S. [4 r12.零件的局部宽度不宜太窄
% I$ S8 z4 z9 ~* @2 a; B13.凸台和孔的深度和形状应有一定要求/ ~% M" L3 n* }: k; K6 i9 _/ h
14.冲压件设计应考虑节料
, o: z5 w' t" M2 c4 w15.冲压件外形应避免大的平面0 Q: O1 c0 W; H
16.弯曲件在弯曲处要避免起皱
4 ~% _" @* _ a# A8 Z17.注意设计斜度* x. T: M% ?, \9 m+ N
18.防止孔变形8 ~2 h+ C: v) K# M# d2 ?- C
19.简化展开图# |# Y: @- E! \
20.注意支撑不应太薄3 R9 e( ?- U" h, `0 y
21.薄板弯曲件在弯曲处要有切口3 J! q& N4 z! ^
22.压肋能提高刚度但有方向性
1 ~: D. b# B7 O. A* }: E23.拉延件外形力求简单
! D& b; M3 O! U% z+ n24.拉延件的凸边应均匀
( J( I( g8 _% e* J* Q' R5 U25.利用切口工艺可以简化结构4 j$ \7 U5 V5 ?5 `4 E7 H
26.冲压件标注尺寸应考虑冲模磨损* o8 t7 A( N J2 q+ ^' z# P% w0 l
27.标注冲压件尺寸要考虑冲压过程1 E: `1 g" k0 ~+ X
1 q9 `( t' w' _0 m
焊接零件毛坯的结构
, j+ H% o' D2 m% o- w; _1.合理设计外形9 ^0 y3 b; Z1 u* q/ z& E
2.减少边角料2 U5 W, M) x- V4 `) L' e1 M' M
3.采用套料剪裁6 V& X7 F7 t! K& m) S0 i3 x
4.断面转折处不应布置焊缝 q" g. j* J" O( L
5.焊件不能不顾自己特点，简单模仿铸件# ?$ u( Q6 L0 t Z: p
6.截面形状应有利于减少变形和应力集中
5 U6 h( X u9 |: @# s3 @8 q6 F7.正确选择焊缝位置
0 P1 A' U& ?6 N; i- Y+ V8.不要让焊接影响区相距太近
3 ~) `0 q8 j/ X% z7 e, D* x3 f9.注意焊缝受力
3 t z7 \! V0 u! I10.焊缝的加强肋布置要合理, C- G3 g, M/ T7 ?3 o
11.减小焊缝的受力4 s3 Y/ S. H' c9 U: F
12.减小热变形& T: j- Q$ l: w8 P+ K3 k
13.合理利用型材，简化焊接工艺( ]4 k1 w& }6 T7 J" C3 j$ b
14.焊缝应避开加工表面
) t( Y" h0 u$ D. U1 s15.考虑气体扩散
- S, ^& T% X5 T& N4 N16.可以用冲压件代替加工件
% F: A6 {* c. c9 N17.采用板料弯曲件以减少焊缝
; E& y5 l% m8 N$ o
) a1 _0 u9 e5 Q' [6 _机械加工件结构设计9 U/ s! m/ ]( ]4 ~4 b
1.注意减小毛坯尺寸
?. ?& ]( i: O2.加工面与不加工面不应平齐
6 k3 L& N/ q5 d3 R @/ l! B' G. |' ?3.减小加工面的长度0 ^, t: i. [* c N% [) G! W
4.不同加工精度表面要分开4 E4 E# c6 ?0 S( ?# L) r1 Q
5.将形状复杂的零件改为组合件以便于加工
! |) a* s) G: K1 U9 C) [; O9 g6.避免不必要的精度要求
* c. V3 D7 ^4 }1 T/ f7.刀具容易进入或退出加工面# H: A5 h! [3 U
8.避免加工封闭式空间
/ c' U5 W3 r3 w5 s9 d9.避免刀具不能接近工件( ~# f, q C; @9 @& l/ U5 S! I; `
10.不能采用与刀具形状不适合的零件结构形状+ m+ V/ P: d. V0 b) t8 a9 N0 R
11.要考虑到铸造误差的影响- W1 ?9 M9 E8 q, j" c! R$ {
12.避免多个零件组合加工 f$ e q5 f& R/ s. V3 J
13.复杂加工表面要设计在外表面而不要设计在内表面上
6 B/ a6 O: W% \' q# o+ v14.避免复杂形状零件倒角+ p+ W: y4 B1 E( e/ n3 X: \
15.必须避免非圆形零件的止口配合
; r& Y- l# O& g) {3 G16.避免不必要的补充加工
# B% j$ p$ ~; s, Q0 J17.避免无法夹持的零件结构
! t; l$ V+ [8 H, b( k18.避免无测量基面的零件结构
& S* E/ E, z7 I& E( O19.避免加工中的冲击和振动
" g* H' U! i# |6 I9 a. n# A) f20.避免在斜面上钻孔1 L6 p3 Z8 ^8 h% a. p L
21.通孔的底部不要产生局部未钻通
9 V8 n- n" L. b% z1 N# p- [- c22.减少加工同一零件所用刀具数3 O/ ^; d8 E8 |4 _7 f7 |+ I8 G
23.避免加工中的多次固定
6 r; X% n6 _( M5 P5 W5 L24.注意使零件有一次加工多个零件的可能性
2 X+ }( i9 x0 s7 Q. |* F, O
7 w6 D Z( b# r; r- z# N8 E* S6 Q热处理和表面处理件结构设计3 M. p$ i* d, H2 l* f8 J
1.避免零件各部分壁厚悬殊; D4 d9 |' p7 H; W" u
2.要求高硬度的零件（整体淬火处理）尺寸不能太大5 r" m, B0 p! N8 [/ D; K) S
3.应避免尖角和突然的尺寸改变* c8 h8 T8 A) _. ?+ i
4.避免采用不对称的结构
0 s: a+ o4 u8 | r8 C6 E5.避免开口形零件淬火
) E4 U! E$ c- z9 Q7 \$ }5 N& c( Z5 A6.避免淬火零件结构太复杂/ x+ |6 T: v% f9 t1 k1 ]! d! ?
7.避免零件刚度过低，产生淬火变形0 b5 V4 ^& g5 T6 s. S; y0 L
8.采用局部淬火以减少变形
* T' q9 [8 f. L4 [8 K! f G% c9.避免孔距零件边缘太近
6 Z$ w5 h4 j! [$ X% ~10.高频淬火齿轮块两齿轮间应有一定距离$ C7 v# L5 Q \
11.电镀钢零件表面不可太粗糙" ^% Y: ]- c3 x# D- |
12.电镀的相互配合零件在机械加工时应考虑镀层厚度
( W) o, o6 K: m- e13.注意电镀零件反光不适于某些工作条件' x9 _, N+ g/ b! c
8 n3 \$ s p5 T) o7 D
考虑装配和维修的机械结构设计
0 c6 p/ N" Q) s2 T, w$ U1.拆卸一个零件时避免必须拆下其他零件
8 ]' V- k% d6 z" Y2.避免同时装入两个配合面
5 e) u$ b% M1 C, Q1 N8 d& s3.要为拆装零件留有必要的操作空间
2 \+ @) q: e+ t% N4.避免因错误安装而不能正常工作
- s- D* d' s0 `5 W" [$ @5 M I5.采用特殊结构避免错误安装
! L7 a, q$ x6 r: X' z6.采用对称结构简化装配工艺& A& u. W/ x* K0 O7 U! q
7.柔性套安装时要有引导部分
9 R4 v( s( U+ q- R2 g- s8.难以看到的相配零件，要有引导部分6 G! |# p3 k0 p- ]
9.为了便于用机械手安装，采用卡扣或内部锁定结构
5 h" z1 s) o, \( s9 `10.紧固件头部应具有平滑直边，以便拾取
A8 U3 g; }1 u* W# D11.零件安装部位应该有必要的倒角
- S( i; q) U( L, H P u: O% h12.自动上料机构供料的零件，应避免缠绕搭接; j7 J* \, c a
13.简化装配运动方式) G8 w6 f( [, g4 B0 F4 u
14.对一个机械应合理划分部件; C. T- ?. X2 ~
15.尽量减少现场装配工作量" S. S* V2 l- Q0 b
16.尽量采用标准件
1 A' f$ j5 L& V$ e- _/ _0 t17.零件在损坏后应易于拆下回收材料9 k; b( ^' I& N" \. W" x: H* e
, ?4 o$ ~% U8 C6 x5 W" ^
螺纹联接结构设计$ c- C9 \3 P7 Y/ [& L, s% }
1.对顶螺母高度不同时，不要装反5 I0 O% O( A9 ~- a, T- Y
2.防松的方法要确实可靠
! ~9 i0 p9 _5 |1 t& _4 |3.受弯矩的螺杆结构，应尽量减小螺纹受力7 `3 q9 g: s: F; o( Q; M- [0 M
4.避免螺杆受弯曲应力+ I& ~8 u5 M. \ ~( r _; ^# U
5.用螺纹件定位/ s7 B0 C% J0 w, A: U% q
6.螺钉应布置在被联接件刚度最大的部位
) t' {( v0 i+ z0 E! \1 b7.避免在拧紧螺母（或螺钉）时，被联接件产生过大的变形. i9 `& d+ \7 r/ ^+ {0 P+ l
8.法兰螺栓不要布置在正下面" O, h0 @( p/ B
9.侧盖的螺栓间距，应考虑密封性能
3 I" J8 c$ u4 ]10.不要使螺孔穿通，以防止泄漏
4 m7 e7 z" L* k: E2 N' f- M! r11.螺纹孔不应穿通两个焊接件5 }4 L. k0 E- A/ @0 m; y; C4 V! j! X8 I
12.对深的螺孔，应在零件上设计相应的凸台
$ f% R- T e% x! \) }, D" G# }! r13.高速旋转体的紧固螺栓的头部不要伸出! i9 ]; _; u0 e! q& _& K2 O) J
14.螺孔要避免相交
8 V0 H9 L% G1 o% W4 l$ O: ~3 b15.避免螺栓穿过有温差变化的腔室
) w: Q$ X# \/ {- l6 d& @16.靠近基础混凝土端部不宜布置地脚螺栓
+ y& r! Z3 y9 G2 p5 W$ I3 `1 ^/ X+ {) f17.受剪螺栓钉杆应有较大的接触长度
4 ~, p4 T$ y/ m$ Z$ x* q/ z9 Q9 R18.考虑螺母拧紧时有足够的扳手空间: a( }- P# U8 V$ P
19.法兰结构的螺栓直径、间距及联接处厚度要选择适当) p! s8 I; b k6 s9 v& S* w5 R
20.要保证螺栓的安装与拆卸的空间" p2 I# P2 n! G0 F7 x9 }( h& h
21.紧定螺钉只能加在不承受载荷的方向上: \' x" K& j3 ?; H/ p# H
22.铝制垫片不宜在电器设备中使用0 F# `( \* z5 p" E g/ m
23.表面有镀层的螺钉，镀前加工尺寸应留镀层裕量
6 v% P7 m6 L2 O! V: x24.螺孔的孔边要倒角1 z7 u+ a E! {
25.螺杆顶端螺纹有碰伤的危险时，应有圆柱端以保护螺纹0 `: }" S9 t0 S
26.用多个沉头螺钉固定时，各埋头不可能都贴紧- O/ P5 D- |! j. L3 {) t
5 G ^$ I) Q3 |( d9 F. c定位销、联接销结构设计( n: m7 K/ B9 t# K7 D
1.两定位销之间距离应尽可能远. _/ E- L- C# g5 a
2.对称结构的零件，定位销不宜布置在对称的位置. M5 k. T& G. Z. I% r
3.两个定位销不宜布置在两个零件上( _+ ~& E* W! H7 @) D
4.相配零件的销钉孔要同时加工) K3 R* Z6 f. y
5.淬火零件的销钉孔也应配作
/ k" z) [4 k# p( e* I6.定位销要垂直于接合面4 D1 g, \" V" y+ ]2 a4 `% ^2 f
7.必须保证销钉容易拔出4 k! u3 r0 i7 M
8.在过盈配合面上不宜装定位销4 K `+ i) l- p
9.对不易观察的销钉装配要采用适当措施
9 F" S: Q4 l$ |1 o10.安装定位销不应使零件拆卸困难& V8 q# A, h3 b3 ?
11.用销钉传力时要避免产生不平衡力
* s6 F" r" G2 `. X+ `5 P
* U$ P, ]% P; l- w, {粘接件结构设计
1 H( i+ b. N3 X- p$ G1 b1.两圆柱对接时应加套管或内部加附加连接柱
% d3 }. c) F( `9 X! y( G# L0 y4 ^2.改进粘接接头结构，减少粘接面受力& X6 h( F9 k+ X( K% E% V* F
3.对剥离力较大部分采用增强措施3 K; g8 c6 n8 E+ e2 e) M9 o
4.粘接结构与铸、焊件有不同特点2 }" I5 e6 ?6 X7 C- C
5.粘接用于修复时不能简单地粘合，要加大粘接面积
2 z8 g7 }# k6 {( N" B- K6.修复重型零件除粘接外，应加波形键/ y0 I, k# y) j' g. |
7.修复产生裂纹的零件除胶粘外，还应采取其他措施
. |. u6 P: _6 m& x3 N7 L& B5 R4 z% b( K" @3 M
键与花键结构设计9 Q8 Z# N( B) _5 k
1.底部圆角半径应该够大
1 F, |' C- x( I2.平键两侧应该有较紧密的配合! }2 d* L: g6 n" R r* p% G/ A
3.当一个轴上零件用两个平键时，要求较高的加工精度4 Y1 D+ U) C( t
4.采用两个斜键时要相距90度～120度
9 K; _4 c+ g5 }5.用两个半圆键时，应在轴向同一母线上5 `; l J4 y" a4 n6 G8 @) C- e& E* s
6.轴上用平键分别固定两个零件时，键槽应在同一母线上
. ^7 I( ^( I/ t+ N' F7.键槽不要开在零件的薄弱部位
2 L/ L! o7 p/ s) Z0 d' V; M. g8.键槽长度不宜开到轴的阶梯部位
: e/ \2 F0 ]) @, T x8 a2 p6 ?9.钩头斜键不宜用于高速
$ t9 W- H2 p5 n" z" r10.一面开键槽的长轴容易弯曲+ ?2 \; L6 h3 @( Y
11.平键加紧定螺钉引起轴上零件偏心
- Q; T0 B# n8 z- U( ] U5 h7 n12.锥形轴用平键尽可能平行于轴线, V0 X9 c+ {: T( K
13.有几个零件串在轴上时，不宜分别用键联接) `* P7 z4 c4 n
14.花键轴端部强度应予以特别注意
. r( r9 t/ B, n15.注意轮毅的刚度分布，不要使扭矩只由部分花键传递
0 D3 ?! A2 Y1 {7 r# m' M4 Z
% M c8 T% u" J/ I/ p3 h+ B过盈配合结构设计
( z4 J* B: q& M( X# X1.相配零件必须容易装入2 a% f. J( o& O) o
2.过盈配合件应该有明确的定位结构
) e- i9 q3 J2 b4 Q3.避免同时压入两个配合面
: X/ j n* M: y% w# w/ z4.对过盈配合件应考虑拆卸方便
2 f- S" s9 R3 _( U- f5.避免同一配合尺寸装入多个过盈配合件( G/ d2 Q# { D0 C" s
6.注意工作温度对过盈配合的影响
. C$ X8 n% l7 O- ^5 |1 a7.注意离心力对过盈配合的影响: U% |, u8 i1 F. u& |# e6 R! {
8.要考虑两零件用过盈配合装配后，其他尺寸的变化
, d3 n. E: {* q; r9.锥面配合不能用轴肩定位/ E. n; d9 u. [9 x& Y' p( y
10.锥面配合的锥度不宜过小1 j( x1 q0 k- C7 Y
11.在铸铁件中嵌装的小轴容易松动* j! ], C7 ~2 W# c) d- E
12.不锈钢套因温度影响会使过盈配合松脱
' K6 C/ f2 A; ^% d, Z13.过盈配合的轴与轮毂，配合面要有一定长度
4 b' u( f4 J+ A0 a* {14.过盈配合与键综合运用时，应先装键入槽
+ X5 x/ x8 o* a/ H# U3 D! P. Y15.不要令二个同一直径的孔作过盈配合2 t& F, }5 K! x# a
16.避免过盈配合的套上有不对称的切口$ F9 m% D2 X0 E2 g4 m+ g8 G5 i
, j# c) m+ n6 n4 Z( O7 |挠性传动结构设计
, A! n' ~! C3 X6 \: \3 F; b! u1.带传动应注意加大小轮包角' _: W' e/ B' ~5 y
2.两轴处于上下位置的带轮应使带的垂度利于加大包角
% Y2 ^% y' J( H3.小带轮直径不宜过小' \2 B- B2 p8 Q0 Y
4.带传动速度不宜太低或太高7 {3 b0 b% l, e) W
5.带轮中心距不能太小
2 N+ m! Y3 t& V0 C% Z6.带传动中心距要可以调整
( Z% n- @+ q8 s" t4 w- W) Z7 n7.带要容易更换1 O6 W2 t# }; o0 d& e
8.带过宽时带轮不宜悬臂安装
( b% b8 D7 N6 }# C/ E7 b7 U! d( m9.靠自重张紧的带传动，当自重不够时要加辅助装置
# g) R4 T! ]/ S10.注意两轴平行度和带轮中心位置+ }: p8 L, ~6 l# o1 k0 Y
11.平带传动小带轮应作成微凸
. p/ Y- A" `0 G4 ]12.带轮工作表面应光洁
* _; b( F% Y4 O9 d \* d z13.半交叉平带传动不能反转: U5 W8 X# q, \, y* x8 X
14.高速带轮表面应开槽. l1 M6 M" `7 P+ g t! ]9 l
15.同步带传动的安装要求比普通平带高
0 M$ B* c7 Q: w. J. b2 b16.同步带轮应该考虑安装挡圈
4 t& d6 Q p9 D17.增大带齿顶部和轮齿顶部的圆角半径' Y( I5 h0 J; M/ z. J: I5 X t9 [
18.同步带外径宜采用正偏差! D; t3 v) a. o t x
19.链传动应紧边在上
7 Q ^1 @6 p s r) g$ v20.两链轮上下布置时，小链轮应在上面" a# h3 e; d- }3 c3 H# s7 k9 e
21.不能用一个链条带动一条水平线上多个链轮
~' \5 G9 U p5 N) u3 u* D22.注意挠性传动拉力变动对轴承负荷的影响
5 @/ ~8 D$ t6 h- F23.链条用少量的油润滑为好
a( ]: Y, m6 U- p! Q24.链传动的中心距应该能调整
+ w. J4 p9 r! } R+ b( C25.链条卡簧的方向要与链条运行方向适应8 _6 |5 r' y0 X9 K4 S3 a2 y
26.带与链传动应加罩
, M ^: D5 z0 ^8 n2 G8 t) r27.绳轮直径不得任意减小* u, }3 i' k4 e K3 [* |6 D
28.应避免钢绳反复弯曲
7 z/ D+ }: L6 p2 Q29.设计者必须严格规定钢绳的报废标准& V) x9 e4 f! k
30.钢绳必须定期润滑
( G7 G7 W$ q$ N6 O+ z A$ ?31.卷筒表面应该有绳槽
; o" h9 t# _" Z2 |+ x
3 q! M# x. ], \7 P$ Y齿轮传动结构设计3 k0 Y: {8 q" C( Q+ E+ w( d
1.齿轮布置应考虑有利于轴和轴承受力
% Z& w/ f- r* Z2.人字齿轮的两方向齿结合点（A）应先进入啮合
6 b1 r% F! Q% j2 A/ V" x* z/ c+ R4 L3.齿轮直径较小时应作成齿轮轴" E, m/ l8 l+ r; u- H
4.齿轮根圆直径可以小于轴直径
# q/ K* {1 ?- E5 Q% n) h5.小齿轮宽度要大于大齿轮宽度
! g! I" X$ u) c( ~* n6.齿轮块要考虑加工齿轮时刀具切出的距离
6 t! n2 I5 P. S. t+ A7.齿轮与轴的联接要减少装配时的加工
* V7 q$ `2 w4 {$ Q! r4 i. F2 G8.注意保证沿齿宽齿轮刚度一致( H7 J- l" M9 o4 F f
9.利用齿轮的不均匀变形补偿轴的变形
2 \3 ^0 E& s+ R! b10.剖分式大齿轮应在无轮辐处分开
- N6 I* |6 G$ [* O9 a11.轮齿表面硬化层不应间断+ t2 d& r2 v, @& L/ t, G+ S
12.锥齿轮轴必须双向固定# R& F3 E/ t3 o+ l- z1 D$ T* J0 [- f0 A
13.大小锥齿轮轴都应能作轴向调整
, z* A. } S( l( w; K' G14.组合锥齿轮结构中螺栓要不受拉力3 W2 f% { i$ j/ {* [
* _5 r6 j( ~6 U: u蜗杆传动结构设计
$ H4 V+ b8 B9 U' x3 G2 r, w# v0 p1.蜗杆自锁不可靠2 t4 X+ R( `/ D1 L" e
2.冷却用风扇宜装在蜗杆上
/ G4 X% e3 U- }; `! J6 P* k3 f# n3.蜗杆减速器外面散热片的方向与冷却方法有关
: O# O0 m" A$ [8 n2 T; u5 `4.蜗杆受发热影响比蜗轮严重
; y) O! j( L6 C1 Y* l7 G5.蜗杆位置与转速有关
7 W3 T& P& }& t) \. O6.蜗杆刚度不仅决定于工作时受力
, I6 w0 F1 M0 F& @& m0 k. d! p5 M3 w7.蜗杆传动受力复杂影响精密机械精度
M) b! s, k5 X8 V5 s9 f+ n1 L8.蜗杆传动的作用力影响转动灵活性
3 E* Q0 ?) b" k! K7 T" O+ p# q: s$ x G& n! W
减速器和变速器结构设计3 \1 X6 p$ _0 n6 b T: }9 I
1.传动装置应力求组成一个组件' v/ p. a, p+ e5 h) |/ Y3 Z8 I0 m
2.一级传动的传动比不可太大或太小1 [& I$ e5 v8 f1 P4 g- ^. {' ~+ |. d) j
3.传递大功率宜采用分流传动0 j& e6 _1 b+ _8 X, G" t3 u
4.尽量避免采用立式减速器+ t) Q$ O8 y3 x% r$ L* m% o
5.注意减速箱内外压力平衡
# V6 |1 Y# j& S0 \0 f( Z6.箱面不宜用垫片
* w( m' z9 y2 y H+ S# d, f( ^7.立式箱体应防止剖分面漏油! A3 W: v% V" d' k L1 v
8.箱中应有足够的油并及时更换
. I9 \( V) F* B- y5 e1 m$ j9.行星齿轮减速箱应有均载装置3 o/ K5 k: L, T, V8 W/ A; r K
10.变速箱移动齿轮要有空档位置) h& U9 R6 c* n" M, z% _1 s
11.变速箱齿轮要圆齿" @3 u! i0 G2 l# |$ _: o: Y2 T
12.摩擦轮和摩擦无级变速器应避免几何滑动
9 [% r9 o6 G/ U" p! z |6 w" |13.主动摩擦轮用软材料/ Q( U( k6 z! L' Z) s
14.圆锥摩擦轮传动，压紧弹簧应装在小圆锥摩擦轮上
7 Z5 @7 J. r' @/ \: k6 Y15.设计应设法增加传力途径，并把压紧力化作内力
- v; Q6 Q5 X( O1 ?8 G& U16.无级变速器的机械特性应与工作机和原动机相匹配
g9 {( a! H) e4 t( S17.带无级变速器的带轮工作锥面的母线不是直线' P' h& C0 s9 {' `* A3 i% Z
2 d1 L6 h0 e4 c传动系统结构设计8 h: R- i+ k, @5 k
1.避免铰链四杆机构的运动不确定现象
) \$ O6 p* u, | |2.注意机构的死点
5 m" z/ U' m0 [. Q5 q7 x5 B3.避免导轨受侧推力 p+ }& y& X G& T- G
4.限位开关应设置在连杆机构中行程较大的构件上& N9 w. |9 G3 Q$ T/ V3 i) J6 @
5.注意传动角不得过小; z! F( o; T( G
6.摆动从动件圆柱凸轮的摆杆不宜太短9 T( l6 k* w H0 X6 s9 F% T" A
7.正确安排偏置从动件盘形凸轮移动从动件的导轨位置
+ A5 k4 h5 t: [8.平面连杆机构的平衡4 ~, d8 a& O0 U: v$ U
9.设计间歇运动机构应考虑运动系数( n# _4 N# q* C* R" ?* e
10.利用瞬停节分析锁紧装置的可靠性1 W% Y9 Q `1 O6 O @; d* J+ F4 _
11.选择齿轮传动类型，首先考虑用圆柱齿轮
# d9 [8 Q0 p" J2 f12.机械要求反转时，一般可考虑电动机反转
2 V: G( b& K8 A: a2 I$ e; L/ L3 D6 p13.必须考虑原动机的起动性能
7 z* X. r( U; Q4 j& Y14.起重机的起重机构中不得采用摩擦传动
* h' m' f# G& G/ c# u15.对于要求慢速移动的机构，螺旋优于齿条
5 _" Z7 x, l, A8 d8 }9 `8 E- \1 S16.采用大传动比的标准减速箱代替散装的传动装置: |! X% @( U/ A
17.用减速电动机代替原动机和传动装置* n1 i0 {% [: x: d9 a# x& u7 r' Q6 }% S: B: h
18.采用轴装式减速器. Q7 D1 c- o9 v5 I
* i& \" n4 B: i% z; B
联轴器离合器结构设计
1 G4 ~9 T M4 t% o9 S1.合理选择联轴器类型# A* y& i: w2 K8 Y( v- L% l2 p4 w+ ]
2.联轴器的平衡
" P7 G! x9 R* S) l3.有滑动摩擦的联轴器要注意保持良好的润滑条件
# D) z1 f3 e0 o; k. J/ r4.高速旋转的联轴器不能有突出在外的突起物8 C( Y0 k5 S) l! J/ x7 M6 m
5.使用有凸肩和凹槽对中的联轴器，要考虑轴的拆装, F* v# X) R9 z/ [. R
6.轴的两端传动件要求同步转动时，不宜使用有弹性元件的挠性联轴+ E+ T5 z% K& d1 q/ W! o# d w
7.中间轴无轴承支承时，两端不要采用十字滑块联轴器
& N& [( Y, j$ }0 Y! k8 O8.单万向联轴器不能实现两轴间的同步转动
9 l8 Z( J6 }3 X) [8 ?8 ^& ~9.不要利用齿轮联轴器的外套做制动轮
% S; I2 b0 K; A. X4 _6 a10.注意齿轮联轴器的润滑: E5 F9 [% |8 r! Z0 C W
11.关于尼龙绳联轴器的注意事项
9 M3 @7 _8 p5 @- w8 D12.关于剪切销式安全离合器的注意事项$ J, H' J6 Z3 D5 o
13.分离迅速的场合不要采用油润滑的摩擦盘式离合器, h7 h8 Y% K* J5 [6 W/ o# \% F
14.在高温工作的情况下不宜采用多盘式摩擦离合器
5 ` ~ a3 H+ \: S1 \15.离合器操纵环应安装在与从动轴相联的半离合器
: g) Z9 Y$ W- [- F- O# {; E8 m) h5 k. |8 Z
6 G- P0 p* S6 M* ^4 Y+ n t |
|
发表于 2016-11-29 15:56:46
