机械加工精度
机械产品的工作性能和使用寿命，总是与组成产品的零件的加工质量和产品的装配质量直接相关。零件的加工质量是保证产品质量的基础。零件的加工质量有两大指标：一是机械加工精度，二是机械加工表面质量。本章的任务是讨论机械加工精度的问题。
§7.1概述
一、 机械加工精度的概念
机械加工精度（简称加工精度）是指零件在加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度就越高。
经加工后的零件的实际几何参数与理想的几何参数总有所不同，它们的偏离程度称为加工误差。在生产实践中都是用加工误差的大小来反映与控制加工精度，也就是说加工精度的高低是通过加工误差的大小来衡量，误差大则精度低，反之则高。
机械加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度三个方面。
⑴尺寸精度 尺寸精度是加工后的零件表面本身或表面之间的实际尺寸与理想零件尺寸之间的符合程度。理想零件尺寸是指零件图上标注尺寸的中间值。
⑵形状精度 形状精度是加工后的零件表面本身的实际形状与理想零件表面形状象符合的程度。理想表面的形状是指绝对准确的表面形状。
⑶位置精度 位置精度是加工后零件各表面间实际位置与理想零件表面间的位置符合的程度。理想零件各表面间的位置是指各表面间绝对准确的位置。
二、 机械加工精度获得的方法
⒈尺寸精度的获得方法
生产实践中，获得尺寸精的的方法主要有以下四种：
⑴试切法 通过试切、测量、比较、调整刀具位置、再试切的反复过程来获得尺寸精度的方法。
⑵调整法 根据样件或试切工件的尺寸，预先将刀具相对工件的位置调整好而获得尺寸精度的方法。在一批工件的加工过程中，保持调整好的位置不变，如需要退刀、让刀，应在退刀、让刀后使刀具或工件仍回到原来的位置。这时零件的精度在很大程度上取决于调整的精度。此法多用于自动、半自动机床加工，数控机床加工和成批、大量生产的场合。
⑶定尺寸刀具法 工件加工表面的尺寸精度是由刀具的尺寸来获得的方法。例如，用钻头、铰刀、拉刀加工孔，用槽铣刀加工槽等，孔的直径和槽的宽度就是由刀具的尺寸来获得的。
⑷自动控制法 通过由测量装置、进给装置和切削机构以及控制系统组成的自动控制加工系统，使加工过程中的尺寸测量、刀具调整和切削加工等工作自动完成，从而获得所要求的尺寸精度的方法。例如，在数控机床上，通过测量装置、数控装置和伺服驱动机构，控制刀具相对于工件的位置，从而保证工件的尺寸精度。
⒉形状精度的获得方法
⑴轨迹法 零件表面的形状及其精度是由刀具切削刃相对于工件的运动轨迹而获得的方法。例如：用工件的回转运动和车刀的直线运动车削圆柱面和圆锥面；用刨刀的直线运动工件垂直于刀具直线运动方向的直线运动加工平面等。
⑵成形法 零件表面的形状及其精度是由成形刀具刀刃的几何形状和成形运动而获得的方法。用成形刀具刀刃的几何形状取代了某些成形运动，可以简化机床，提高生产率。例如：用成形车刀车成形面；用成形铣刀铣曲面。
⑶展成法 零件表面的形状及其精度是在刀具与工件的啮合运动中，由刀刃的包络面而获得的方法。在展成法中，刀刃必须是被加工曲面的共轭曲面，成形运动间必须保持确定的速比关系。
⒊位置精度的获得方法
⑴一次装夹法 工件上几个加工表面（包括基准面）的位置精度是在一次装夹中而获得的方法。因为一次装夹加工出的各表面间的位置精度不受定位、夹紧的影响，只与机床精度有关，所以位置精度较高。
⑵多次装夹法 由于加工表面的形状、位置和加工方法等原因的限制，工件上各个表面的位置精度必须在几次装夹中才能获得的方法。
§7.2 影响加工精度的因素及其分析
在机械加工中，零件的尺寸、形状和位置的形成，取决于工件和刀具在切削过程中的相互位置关系，而工件和刀具又安装在夹具和机床上。因此，在机械加工中，机床、夹具、刀具和工件就构成一个完整的系统即工艺系统。加工精度问题涉及到整个工艺系统的精度问题，而工艺系统中的种种误差在不同具体的条件下，以不同的程度反映为工件的加工误差。工艺系统的中误差是产生零件加工误差的根源，因此把工艺系统的误差叫做原始误差工。
一、加工原理误差
原理误差即是在加工中采用近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。例如，在三坐标数控铣床上铣削复杂型面零件时，通常要用球头刀并采用“行切法”加工。所谓行切法，就是球头刀与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而行间的距离s是按零件加工精度要求确定的。究其实质，这种方法是将空间立体型面视为众多的平面截线的集合，每次走刀加工出其中的一条截线。每两次走刀之间的行间距s可以按下式确定
式中，R—球头刀半径；
A—允许的表面不平度。
由于数控铣床一般只具有空间直线插补功能，所以即使是加工一条平面曲线，也必须用许多很短的折线段去逼近它。当刀具连续地将这些小线段加工出来时，便得到所需的曲线形状。逼近的精度可由每条线段的长度来控制。因此，就整张曲面而言，在三坐标联动的数控铣床上加工，实际上是以一段一段的空间直线逼近空间曲面，或者说整张曲面就是由大量加工出的小直线段来逼近的。这说明，在曲线或曲面的数控加工中，刀具相对于工件的成形运动是近似的。
又如滚齿用的齿轮滚刀，就有两种误差；一是为了制造方便，采用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓近似造形误差；二是由于滚刀齿数有限，实际上加工出的齿形是一条由微小折线段组成的曲线，和理论上的光滑渐开线有差异，这些都会产生加工原理误差。再如用模数铣刀成形铣削齿轮时，由于也采用近似刀刃齿廓，所以同样会产生加工原理误差。
采用近似的成形运动或近似的刀刃轮廓，虽然会带来加工原理误差，但往往或可简化机床结构或刀具形状，或可提高生产效率，有时甚至能得到高的加工精度。因此，只要其误差不超过规定的精度要求(一般原理误差应小于工件公差值的10％～15％)，在生产中仍能得到广泛的应用。
二、机床、刀具和夹具的制造误差与磨损
⒈机床误差
机床误差包括机床本身各部件的制造误差、安装误差和使用过程中的磨损。其中对加工精度影响较大的是机床本身的的制造误差，包括主轴回转运动误差、机床导轨误差和机床传动链传动误差。
⑴主轴误差
机床主轴是工件或刀具的位置基准和运动基准，它的误差直接影响着工件的加工精度。对主轴的精度要求，最主要的就是在运转时能保持轴心线在空间的位置稳定不变，即高的回转精度。
实际的加工过程中，主轴回转轴心线的位置，在每一个瞬时都是变动着的，即存在运动误差。主轴回转轴心线运动误差表现为三种形式：纯径向跳动误差，纯轴向窜动误差和纯角度摆动误差。
不同形式的主轴运动误差对加工精度影响不同，同一形式的主轴运动误差在不同的加工方式中对加工精度的影响也不一样。
主轴纯径向跳动误差对加工精度的影响 在镗床上镗孔的情况。设由于主轴的纯径向跳动而使轴心线在Y坐标方向上作简谐直线运动，其频率与主轴转速相同，其幅值为A；再设主轴中心偏移最大（等于A）时，镗刀尖正好通过水平位置1。当镗刀转过一个φ角时（位置1′），刀尖轨迹的水平分量和垂直分量分别计算得
将两式平方后相加并整理可得
这是一个椭圆方程式，即镗出的孔是椭圆形。车削情况，设主轴轴心仍沿Y坐标作简谐直线运动，在工件1处切出的半径比2、4处小一个振幅A，而在工件3处切出的半径则相反，这样，上述四点的工件直径都相等，其它各点的直径误差也很小，所以切削出的工件表面接近一个真圆，但中心偏移。
主轴纯轴向窜动误差对加工精度的影响 主轴的纯轴向窜动对内、外圆加工没有影响，但所加工的端面却与外圆轴线不垂直。主轴每转一周，都要沿轴向窜动一次，向前窜动的半周中形成右螺旋面，向后窜动的半周中形成左螺旋面，最后切出如同端面凸轮一样的形状，并在端面中心附近出现一个凸台。当加工螺纹时，则会产生单个螺距内的周期误差。
③纯角度摆动误差对加工精度的影响 主轴的纯角度摆动也因加工方法而异。车外圆时会产生圆柱度误差（锥体）；镗孔时，孔将成椭圆形。
实际上，主轴工作时，其回转轴线的运动误差是以上三种运动方式的综合。
④影响主轴回转精度的因素及提高回转精度的措施 主轴回转轴线的运动误差不仅和主轴部件的制造精度有关，而且还和切削过程中主轴受力、受热后的变形有关。但主轴部件的制造精度是主要的，是主轴回转精度的基础，它包含轴承误差、轴承间隙、与轴承相配合零件的误差等。
当轴承采用滑动轴承支承时，主轴是以轴径在轴承内回转的，对于车床类机床，主轴的受力方向是一定的，这时主轴轴径被压向轴套表面某一位置。因此，主轴轴径的圆度误差将直接传给工件，而轴套孔的误差对加工精度影响较小。对于镗床类机床，主轴所受切削力的方向是随着镗刀的旋转而旋转，因此，轴套孔的圆度误差将传给工件，而轴径的误差对加工精度影响较小。
当主轴用滚动轴承支承时，主轴的回转精度不仅取决于滚动轴承的精度，在很大程度上还和轴承的配合件有关。滚动轴承的精度取决于内外滚道的圆度误差、内座圈的壁厚差及滚动体的尺寸差和圆度误差等。
主轴轴承间隙对回转精度也有影响，如轴承间隙过大，会使主轴工作时的油膜厚度增大，刚性降低。由于轴承内、外座圈或轴套很薄，因此与之相配合的轴径或箱体轴承孔得圆度误差，会使轴承的内、外座圈发生变形而引起主轴回转误差。
为提高主轴的回转精度，在滑动轴承方面，发展了静压轴承和三块瓦式动压轴承等技术，并取得了很好的效果。在滚动轴承方面，可选用高精度的滚动轴承，以及提高主轴轴径和与主轴相配合零件的有关表面的加工精度，或采取措施使主轴的回转精度不反映到工件上去。如在卧式镗床上镗孔，工件装在镗模夹具中，镗杆支承在镗模夹具的支承孔上，镗杆的回转精度完全取决于镗模支承孔的形状误差及同轴度误差，因镗杆与机床主轴是浮动连接，故机床主轴精度对加工无影响。
⑵导轨误差
床身导轨是确定机床主要部件的相对位置和运动的基准。因此，它的各项误差将直接影响被加工工件的精度。导轨误差分为：导轨在水平面内误差；导轨在垂直面内误差；两导轨间的平行度误差。
①导轨在水平面内有直线度误差 刀尖在水平面内产生位移Δy造成工件在半径方向上的误差ΔRy。此项误差对于普通车床和外圆磨床，它将直接反映在被加工工件表面的法线方向（误差的敏感方向）上，所以对加工精度影响极大（此时ΔR=Δy），使工件产生圆柱度误差（鞍形或鼓形）。
②导轨在水平面内有直线度误差 刀尖产生ΔZ的位移，造成工件在半径方向上产生误差 ΔR≈Δz2/(2R)，它的影响较小，可以忽略不计。可是对于龙门刨床、龙门铣床及导轨磨床来说，导轨在垂直面内的直线度误差将直接反映到工件上。龙门刨床，工作台为薄长件，刚性很差，如果床身导轨为中凹形，刨出的工件也是中凹形。
③两导轨间有平形度误差 此时，导轨会发生扭曲。刀尖相对于工件在水平和垂直两方向上发生偏移，从而影响加工精度。设车床中心高为H，导轨宽度为B，则导轨扭曲量δ引起工件半径的变化量ΔR为
一般，车床H/B≈2/3，外圆磨床H≈B，因此这项原始误差对加工精度的影响不容忽视。由于δ在纵向不同位置处的值不同，因此加工出的工件产生圆柱度误差（鞍形、鼓形或锥度等）。
机床导轨的几何精度，不仅取决于机床的制造精度，而且与使用时的磨损及机床的安装状况有很大关系。尤其是对大、重型机床因导轨刚性较差，床身在自重作用下很容易变形，因此，为减少导轨误差对加工精度的影响，除提高导轨制造精度外，还应注意机床的安装和调整,并应提高导轨的耐磨性。
⑶传动链误差
传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。传动链传动误差，一般不影响圆柱面和平面的加工精度。但在加工工件运动和刀具运动有严格内联系的表面，如车削、磨削螺纹和滚齿、插齿、磨齿时，则是影响加工精度的重要因素。
例如，在车螺纹时，要求主轴与传动丝杠的转速比恒定，即
式中，i——总速比。
由上式可见，当速比i与机床丝杠导程T存在误差时，工件的导程S将出现误差。
影响速比i的因素主要是齿轮副的传动误差，假如齿轮zl存在周节误差，在传动时其转角误差要经过几对齿轮副才传递到丝杠上。当传动副为升速时，转角误差被扩大，而降速时转角误差被缩小。而与丝杠连接的齿轮的转角误差，将直接反映到工件上，有着较大的影响。
提高传动链传动精度的主要措施有：
①减少传动链中的元件数目，缩短传动链，以减少误差来源。
②采用降速传动(即i《1)。对于螺纹加工机床，机床丝杠的导程应大于工件的导程。对于齿轮加工机床，应使机床母蜗轮齿数远大于工件的齿数。
③提高传动元件，特别是末端传动元件的制造精度和装配精度。
④采用传动误差校正机构(如车螺纹的校正机构)以及微机控制的传动误差自动补偿装采置等。
⒉刀具的误差
刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。采用定尺寸刀具（如钻头、铰刀、键槽铣刀、镗刀块、圆拉刀等）加工时，刀具的尺寸误差将直接影响工件尺寸精度。采用成形刀具（如成形车刀、成形铣刀、齿轮模数铣刀、成形砂轮等）加工时，刀具的形状误差，将直接影响工件的形状精度。采用展成刀具（如齿轮滚刀、花键滚刀、插齿刀等）加工时，刀具切削刃的几何形状及有关尺寸误差也会影响工件的加工精度。对于一般刀具（如车刀、镗刀、铣刀等），其制造误差对工件的加工精度无直接影响。
任何刀具在切削过程中，都不可避免地要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状的改变。例如，在车削一根轴的外圆时，车刀的磨损将使工件产生锥度；在用调整加工时，刀具或砂轮的磨损会扩大工件的尺寸分散范围；用成形刀具加工时，刀具刃口的不均匀磨损将直接复映在工件上，造成工件的形状误差。
刀具磨损量μ与切削路程L有关。在初期磨损阶段(L＜L0)磨损较快；正常磨损阶段磨损较慢，磨损量μ与切削路程L近似成线性关系。当磨损量达到L1以后，刀刃产生急剧磨损，以致不能切削，故在此之前必须磨刀。
为减少刀具误差对加工精度的影响，除合理规定定尺寸刀具和成形刀具的制造公差外，还应根据工件的材料和加工要求，准确选择刀具材料、切削用量、冷却润滑，并正确刃磨刀具，必要时还可对刀具的尺寸磨损进行补偿。
⒊夹具的误差
夹具的作用是使工件相对于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度（特别是位置精度）有很大的影响。钻床夹具，钻套轴心线f至夹具定位平面c间的距离误差，影响工件孔a至底面B的尺寸L的精度；钻套轴心线f与夹具定位平面c间的平行度误差，影响工件孔轴心线a与底面B的平行度；夹具定位平面c与夹具体底面d的垂直度误差，影响工件轴心线a与底面B间的尺寸精度和平行度；钻套孔的直径误差亦将影响工件孔a至底面B的尺寸精度和平行度。
又如，采用镗模加工箱体零件上的孔系时，镗刀与工件的位置完全由镗模来决定。这时机床仅传递动力，工件加工精度完全由镗模的精度决定。
夹具使用过程中的磨损将使夹具的误差增大。为了保证工件的加工精度，除了严格保证夹具的制造精度外，对夹具上易磨损件（如定位、对刀导引元件），应安排适当的热处理，提高其耐磨性。当易磨损件磨损到一定限度后须及时予以更换。
夹具设计时，凡影响工件精度的有关技术要求必须给出严格的规定。精加工用夹具一般取工件上相应尺寸公差的1/2～1/3；粗加工用夹具一般取工件上相应尺寸公差的1/5～1/10。
三、 工艺系统的受力变形及其对加工精度的影响
⒈基本概念
在机械加工过程中，工艺系统在切削力、夹紧力、重力、传动力、惯性力等外力的作用下会产生相应的变形，使已经调整好的刀具与工件的相对位置发生变化，使工件产生几何形状和尺寸误差。例如车细长轴时，工件在切削力的作用下产生弹性变形而出现“让刀”现象，加工后使工件产生鼓形的形状误差。又如在内圆磨床上用横向切入法磨内孔时，由于内圆磨头主轴的弯曲变形，而使工件孔呈锥形。
工艺系统在外力作用下所产生的位移变形，其大小取决于外力的大小和系统抵抗外力的能力。系统抵抗变形的能力称为刚度。工艺系统的刚度K系统是垂直作用于工件加工表面（加工误差敏感方向）的径向切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形y之比，即
工艺系统由机床、夹具、刀具及工件组成，因此工艺系统受力变形总位移Y系统是各组成部分变形位移的叠加，即
而
则
也就是说，当知道工艺系统的各组成部分的刚度后，就可求出整个工艺系统的刚度。
2．工件刚度
工艺系统中如果工件刚度相对于机床、夹具、刀具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚性不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大，其最大变形量可按材料力学有关公式估算。
3．刀具刚度
外圆车刀在加工表面法线方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀感受力变形对孔加工精度就有很大影响。刀杆变形也可按材料力学有关公式估算。
因夹具一般总是固定在机床上使用，故夹具可视为机床的一部分，不再单独计算。
4．机床部件刚度
（1）机床部件刚度 机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。一台车床刀架部件的实测刚度曲线，实验中历经三次加载、卸载过程。分析实验曲线可知，机床部件刚度具有以下特点：
变形与载荷不成线性关系；
加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。两曲线间所包容的面积就是在加载和卸载循环中所消耗的能量，它消耗于摩擦力所作的功和接触变形功；
第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。
机床部件的实际刚度远比我们按实体估算的要小。图7-16中第一次加载时的平均刚度值K=4.6×103N/mm，这只相当于一个截面积为30mm×30mm，悬伸长度为200mm的铸铁悬臂梁的刚度。
（2）影响机床部件刚度的因素
①结合面接触变形的影响 由于零件表面存在宏观几何形状误差和微观几何形状误差，结合面的实际接触面积只是名义接触面积的一小部分，在外力作用下，实际接触区的接触应力很大，产生了较大的接触变形。在接触变形区中，既有弹性变形，又有塑性变形，经多次加载卸载循环作用后，弹性变形成分愈来愈大，塑性变形成分愈来愈小，接触状态趋于稳定。这就是机床部件刚度不呈直线、机床部件刚度远比同尺寸实体的刚度要低得多的主要原因，也是造成残余变形和多次加载卸载循环后残余变形也趋于稳定的原因之一。
一般情况下，表面愈粗糙，接触刚度愈小；表面宏观几何形状误差愈大，实际接触面积愈小，接触刚度愈小；材料硬度高，屈服极限也高，塑性变形就小，接触刚度就大；表面纹理方向时，接触变形较小，接触刚度就较大。
②摩擦力的影响 机床部件在经过多次加载卸载之后，卸载曲线回到了加载曲线的起点D，残留变形不再产生，但此时加载曲线与卸载曲线仍不重合。其原因在于机床部件受力变形过程中有摩擦力的作用。加载时摩擦力阻止其变形的增加，卸载时摩擦力阻止其变形的减小。摩擦力总是阻止其变形的变化，这就是机床部件的变形滞后现象。上述变形滞后现象还与结构阻尼因素的作用有关。
③低刚度零件的影响 在机床部件中，个别薄弱零件对刚度的影响很大。内圆磨头的轴就是内圆磨头部件刚度的薄弱环节。
④间隙的影响 机床部件在受力作用时，首先消除零件在受力方向上的间隙，这会使机床部件产生相应的位移。在加工过程中，如果机床部件的受力方向始终保持不变，机床部件在消除间隙后就会在某一方向与支承件接触，此时间隙对加工精度基本无影响。但如果象镗头、行星式内圆磨头等部件，受力方向经常在改变，间隙对加工精度的影响就要认真对待了。
5．工艺系统的受力变形对加工精度的影响
工艺系统刚度对加工精度的影响主要有以下几种情况：
⑴由于工艺系统刚度变化引起的误差 设被加工工件和刀具的刚度很大，工艺系统的刚度K系统主要取决于机床刚度K机床。
当刀具切削到工件的任意位置C点时，工艺系统的总变形Y系统为
设作用在主轴箱和尾座上的力分别为FA、FB，不难求得
现以例说明机床刚度对加工精度的影响。经实验测得某台车床各部件刚度为K主=6×104N/mm，K尾=5×104N/mm，K刀架=4×104N/mm，车削一刚性较大的轴，工件长为600mm，测得切削力Fy=300N。
求得沿工件长度方向系统的位移如表所示。
沿工件长度方向工艺系统的变形
X(mm) 0 L/6 L/3 L/2 2L/3 5L/6 L
Y(mm) 0.013 0.0111 0.0104 0.0103 0.0107 0.0118 0.014
工件轴向最大直径误差（鞍形）为（Y尾-Y中间）×2=（0.014-0.0103）×2=0.0074mm，根据计算结果，可知刀尖运动轨迹及工件表面形状如图7-19所示。
是在假设工件刚度很大的情况下得到的，若工件刚度并不很大或较小，则工件本身的变形在工艺系统的总变形中就不能忽略不计，故工艺系统的总变形为：
因此
式中 E——工件材料的弹性模量；
I——工件截面的惯性矩。
由此可知，工艺系统的刚度在沿工件轴箱的各个位置是不同的，所以加工后工件各个横截面上的直径尺寸也不相同，造成了加工后工件的形状误差（锥形、鼓形、鞍形等）。
⑵由于切削力变化引起的误差 在加工过程中，由于工件毛坯加工余量或材料硬度的变化，引起切削力和工艺系统受力变形的变化，因而产生工件的尺寸误差和形状误差。
车削一个有圆度误差的毛坯，将刀尖调整到要求的尺寸（图中双点划线圆），在工件每一转过程中，背吃刀量发生变化，当车刀切至毛坯椭圆长轴时为最大背吃刀量ap1，切至椭圆端轴时为最小背吃刀量ap2，其余在椭圆长短轴之间切削，被吃刀量介于ap1与ap2之间。因此切削力Fy也随背吃刀量ap的变化而变化，由Fymax变到Fymin，引起工艺系统中机床的相应变形为y1和y2，这样就使毛坯的圆度误差复映到加工后的工件表面。这种现象称“误差复映”。
设工艺系统刚度为K系统，毛坯直径误差Δ毛坯= ap1- ap2,车削后工件直径误差Δ工件= y1- y2。因y1= Fymax/ K系统、y2= Fymin/ K系统,由切削原理的切削分力公式Fy=λCFzapf0.75 ，可得
y1=λCFzap1f0.75 / K系统
y2=λCFzap2f0.75 / K系统
式中 λ=Fy/Fz,一般取0.4；
CFz ————与工件材料及刀具几何角度有关的系数，可由手册查的；
ap ————背吃刀量；
f ——进给量。
在一次走刀后，工件的加工误差为
令ε=Δ工件/Δ毛坯，则
ε=λCFzf0.75 / K系统
式中ε称为“误差复映系数”。ε定量地反映了毛坯误差经过加工后减少的程度，。可以看出，工艺系统的刚度越高，ε越小，即复映到工件上的误差越小。若加工过程分几次进给进行，每次进给的复映系数ε1、ε2、ε3、……εn，则总得复映系数ε=ε1ε2ε3……εn。由于变形量y总是小于背吃刀量ap，所以ε总小于1，因此经过几次进给后，ε降到很小数值，加工误差也就将到允许范围以内了。在成批大量生产中，用调整法加工一批工件时，误差的复映规律表明了因毛坯尺寸不一致造成加工后该批工件尺寸的分散。
⑶夹紧力引起的加工误差 工件在装夹过程中，如果工件刚度较低或夹紧力方向和施力点选择不当，将引起工件变形。例如薄壁套筒装在三爪卡盘上镗孔，夹紧后筒孔产生弹性变形，虽然镗出的孔成正圆形，但松开三爪自定卡盘后，薄壁套筒弹性恢复，使孔呈三角棱圆形。如果加一个开口过渡环，使夹紧力在薄壁套筒外均匀分布，从而减少了工件的夹紧变形。
⑷其它作用力的影响 除上述因素外，重力、惯性力、传动力等也会使工艺系统的变形发生变化，引起加工误差。
6．减小工艺系统受力变形的途径
减小工艺系统受力变形是保证加工精度的有效途径之一。在生产实际中，常从两个主要方面采取措施来予以解决：一是提高系统刚度；二是减小载荷及其变化。从加工质量、生产效率、经济性等问题全面考虑，提高工艺系统中薄弱环节的刚度是最重要的措施。
（1）提高工艺系统的刚度
①合理的结构设计 在设计工艺装备时，应尽量减少连接面数目，并注意刚度的匹配，防止有局部低刚度环节出现。在设计基础件、支承件时，应合理选择零件结构和截面形状。一般地说，截面积相等时，空心截形比实心截形的刚度高，封闭的截形又比开口的截形好。在适当部位增添加强筋，也有良好的效果。
②提高接触刚度 一般部件的刚度都是接触刚度低于实体零件的刚度，所以提高接触刚度示提高工艺系统刚度的关键。常用的方法是改善工艺系统主要零件接触面的配合精度，如机床导轨副、锥体与锥孔、顶尖与顶尖孔等配合面采用刮研与研磨，以提高配合表面的形状精度、减少表面粗糙度，使实际接触面增加，从而有效提高接触刚度。
提高接触刚度的另一措施是使接触面预加载荷，这样可消除配合面的间隙，增加接触面积，减少受力后的变形量。此措施常用在各类轴承的调整中。
③采用合理的装夹和加工方式 在卧式铣床上铣削工件，图（b）所示铣削方式的工艺系统刚度显然要比图（a）所示铣削方式的高 。再如，加工细长轴时，如改为反向走刀(从床头向尾座方向进给)，使工件从原来的轴向受压变为轴向受拉，则也可提高工件的刚度。此外，增加辅助支承也是提高工件刚度的常用方法。例如，加工细长轴时采用中心架或跟刀架，就是一个很典型的实例。
⑵减小载荷及其变化 采取适当的工艺措施，如合理选择刀具几何参数(例如增大前角，让主偏角接近90°等)和切削用量(如适当减少走刀量和切深)，以减小切削力(特别是Fy)，就可以减少受力变形。将毛坯分组，使一次调整中加工的毛坯余量比较均匀，就能减少切削力的变化，使复映误差减少
四、 工艺系统的热变形及其对加工精度的影响
机械加工中，工艺系统会在各种热源作用下产生一定的热变形。由于工艺系统热源分布的不均匀性以及各环节结构和材料的不同，使工艺系统各部分所产生的热变形即复杂又不均匀，从而破坏了刀具与工件之间正确的相对位置关系和相对运动关系。
工艺系统热变形对精加工影响较大。据统计，在精加工中，由于热变形引起的加工误差占总加工误差的40%～70%；在大型零件加工中，热变形对加工精度的影响也十分显著；在自动化加工中，热变形导致加工精度不断变化。
⒈工艺系统热源 加工过程中，工艺系统的热源主要有两大类：内部热源和外部热源。
内部热源主要包括:来自切削过程的切削热，它以不同的比例传给工件、刀具、切屑及周围的介质。另一种是摩擦热，它来自机床中各运动副和动力源，如高速运动导轨副、齿轮副、丝杠螺母副、涡轮涡杆副、摩擦离合器、电动机等。
外部热源主要来自外部环境，如气温、阳光、取暖设备、灯光、人体等。
2．工件热变形 工件的热变形，是由切削热引起的，热变形的情况与加工方法和受热是否均匀有关，在车、磨外圆时工件均匀受热而产生热伸长，热伸长量按下式计算
ΔL=αLΔt
式中 α——工件材料的热膨胀系数（1/℃）；（钢：α=12×10－6/℃,铸铁：α=11×10－6/℃）。
L——工件在热变形方向上的尺寸（mm）；
Δ——工件平均温升（℃）。
当工件能够自由伸长时，工件的热变形主要影响尺寸精度，否则工件还会产生圆柱度误差。加工螺纹时产生螺距误差。
当工件进行铣、刨、磨等平面的加工时，工件单侧受热，上下表面温升不等，从而导致工件向上凸起，中间切去的材料较多，冷却后被加工表面呈凹形。其热变形引起的加工后的平面度误差可作如下近似计算。
式中 ΔH —— 变形量（mm）；
α—— 工件材料线膨胀系数（1/℃）；
Δt —— 工件上下表面温差（℃）；
H —— 工件厚度（mm）
L —— 工件长度（mm）
由此式可以看出，由于α、H、L均为工件的常数，故欲控制热变形而引起的平均平面度误差ΔH，就必须减小温差，亦即要减少切削热的传入。
上面关于工件不均匀受热的变形分析，只是粗略的的，实际加工中情况要复杂的多。如在平面磨削中，既与实际背吃刀量有关，又与连续磨削次数有关。
3．刀具热变形 使刀具产生热变形的热源主要也是切削热，尽管这部分热量很小（占总热量的3%～5%），但因刀具体积小，热容量小，因此刀具的工作表面被加热到很高温度。三条曲线中的1表示了车刀在连续工作状态下的温升中的变形过程，3表示切削停止后，刀具冷却变形过程。2表示刀具在间断切削时（如车短小轴类），刀具处于加热冷却交替的状态，因切削时间短，所以刀具热变形对加工精度影响较小，但在刀具达到热平衡前，先后加工的一批零件仍存在一定误差。
加工大型零件，刀具热变形往往造成几何形状误差。如车削长轴时，可能由于刀具热伸长而产生锥体。
减少刀具热变形对加工精度的影响的措施有：减小刀具伸出长度；改善散热条件；改进刀具角度减小切削热；合理选用切削用量以及加工时加冷却液使刀具得到充分冷却等。
4．机床热变形 不同类型的机床因其结构与工作条件的差异而使热源和变形形式各不相同。磨床的热变形对加工精度影响较大，一般外圆磨床的主要热源是砂轮主轴的摩擦热及液压系统的发热；而车、铣、钻、镗等机床的主要热源则是主轴箱。主轴向轴承的摩擦热以及主轴箱中油的发热导致主轴箱及与它相连部分的床身温度升高。
机床运转一定时问后，各部件达到热平衡状态，变形趋于稳定。但在此之前机床的几何精度变化不定，因此，精密加工应在机床处于热平衡状态之后进行。一般车床、磨床的热平衡约需4—6小时。为了缩短这一时间，通常有两种办法，一是让机床高速空运转，使其迅速达到热平衡；二是在机床上设置可控制的热源，来给机床局部加热，使其较快达到热平衡状态，并保持机床在整个加工过程中热平衡状态稳定。此外，控制环境温度、改进机床结构等方法，也是控制机床热变形的有效途径。
五、 工件的内应力引起的变形
所谓内应力，是指当外部载荷去掉以后，仍残留在工件内部的应力。它是由于在冷、热加工中。金属内部相邻的宏观或微观的组织发生了不均匀的体积变化而产生的。具有内应力的零件，其内部组织有强烈的倾向要恢复到一个稳定的没有内应力的状态。在这一过程中，工件的形状逐渐变化（如翘曲变形），从而丧失其原有精度。
⒈内应力产生的原因
⑴毛坯制造中产生的内应力 在铸、锻、焊及热处理等毛坯热加工中由于毛坯各部分受热不均匀或冷却速度不等，以及金相组织的转变都会引起金属不均匀的体积变化，从而在其内部产生较大的内应力。如图所示，以内外壁厚不等的铸件，浇注后在冷却过程中，由于壁1、壁2较薄，冷却较快，而壁3较后，冷却较慢。因此当壁1、壁2从塑性状态冷却到弹性状态时，壁3尚处于塑性状态。这时壁1、壁2在收缩时并未受到壁3的阻碍，铸件内部不产生内应力。当壁3也冷却到弹性状态时，壁1、壁2基本冷却，故壁3收缩受到壁1、壁2的阻碍，使壁3内部产生残余拉应力，壁1、壁2产生残余压应力，拉、压应力处于平衡状态。此时，若在壁2上开一个缺口，则壁2的压应力消失，壁1、壁3分别在各自的压、拉应力作用下产生伸长和压缩变形，工件弯曲，直到内应力重新分布达到新的平衡。
⑵冷校直时产生的内应力 一些细长轴工件（如丝杠等）由于刚度低，容易产生弯曲变形，常采用冷校直的方法使之变直，一根无内应力向上弯曲的长轴，当中部受到载荷F作用时，将产生内应力，其轴心线以上产生压应力，轴心线以下产生拉应力，两条虚线之间是弹性变形区，虚线之外是塑性变形区。当工件去掉外力后，工件的弹性恢复受到塑性变形区的阻碍，致使内应力重新分布（由此可见，工件经冷校直后内部产生残余应力，处于不稳定状态，若再进行切削加工，工件将重新产生弯曲变形。
⑶切削加工产生的内应力 在切削加工形成的力和热的作用下，使被加工表面产生塑性变形，也能引起内应力，并在加工后引起工件变形。
⒉减小或消除内应力的措施
⑴采用适当的热处理工序 对于铸、锻、焊接件，常进行退火、正火或人工时效处理，以后再进行机械加工。对重要零件，在粗加工和半精加工后还要进行使消除力，以消除毛坯制造及加工中的内应力。
⑵给工件足够的变形时间 对精密零件粗精加工应分开；大型零件，由于粗、精加工一般安排在一个工序内进行，故粗加工后先将工件松开，使其自由变形，再以较小夹紧力夹紧工件进行精加工。
⑶合理设计零件结构 零件结构要简单，壁厚要均匀。
六、调整误差
在机械加工中，由于“机床——夹具——工件——刀具”工艺系统没有调整到正确的位置，而产生的加工误差。
不同的调整方法有不同的误差来源。
⒈试切法调整 广泛用在单件、小批生产中。这种调整方法产生误差的来源有三个方面：
⑴测量误差 由测量器具误差、测量温度变化、测量力以及视觉偏差等引起的误差，使加工误差扩大。
⑵微量进给的影响 在试切中，总是要微量调整刀具的进给量，以便最后达到零件的尺寸精度。但是在低速微量进给中，常会出现进给机构的“爬行”现象，结果使刀具的实际进给量比手轮转动刻度数总要偏大或偏小些，以至难以控制尺寸精度，造成加工误差。
⑶切削厚度影响 精加工时，试切的最后一刀往往很薄，切削刃只起挤压作用而不起切削作用。但正式切削时的背吃刀量较大，切削刃不打滑，就会多切下一点，因此，最后所得的工件尺寸会比试切部分小些。粗加工时，正式切削的背吃刀量大大超过试切部分，切削力突然增大，由于工艺系统的受力变形，产生让刀也大些，车削外圆表面时就使尺寸变大了。
⒉按定程机构调整
在半自动、自动机床和自动线上，广泛应用行程挡块、靠模及凸轮等机构来保证加工精度。这些机构的制造精度和磨损，以及与其配合的使用的离合器、行程开关、控制阀等的灵敏度就成了影响调整误差的主要因素。
⒊用样板或样件调整
在各种仿形机床、多刀机床和专用机床的加工中，常采用专门的样件或样板来调整刀具、机床与工件之间的相对位置，这样样件或样板本身的制造误差、安装误差、对刀误差就成了影响调整误差的主要因素。
§7.3加工误差的综合分析和提高加工精度的工艺措施
在实际生产中，影响加工精度的因素往往是错综复杂的，并且常常带有随机性，有时很难用单因素的估算方法来分析其因果关系，也无法凭一个零件去推断整批零件的误差情况。这就要求人们应以整体为对象来综合分析，找出影响加工精度的主要原因，提出解决问题的具体方法。在生产中，加工精度通常受多种原始误差的影响，仅用单因素分析方法往往不能解决实际问题，因此，需要用数理统计的方法进行综合分析，从而找出解决问题的途径。
一、加工误差的性质
各种加工误差根据其在一批零件中出现的规律不同，可分为系统形误差和随机性误差两大类。
⒈系统性误差
大小和方向已经确定的误差，称为系统性误差，例如机床、夹具和刀具的制造误差、原理误差、调整误差均属于系统性误差。系统性误差又可分为以下两种：
⑴常值系统性误差 误差的大小和方向始终保持不变或基本不变，称为常值系统性误差。
⑵变值系统性误差 误差的大小和方向按照一定的规律变化，称为变值系统性误差。
原理误差，机床、刀具、夹具的制造误差，调整误差等都属于常值系统性误差，机床和刀具的热变形，刀具的磨损都属于变值系统性误差。
⒉随机性误差
大小或方向没有任何规律的误差，称为随机性误差。例如毛坯的误差复映、夹紧误差、内应力引起的变形等属于随机性误差。
必须指出，同一种误差在不同场合下，可能会表现为不同性质的误差。如对一次调整加工的一批工件来说，调整误差是常值系统性误差，但对多次调整加工的一批工件来说，调整误差却是随机性误差，又如刀具的热变形，在热平衡之前，其受热变形引起的加工误差时变值系统性误差，而在热平衡之后，刀具变形基本稳定，就成了常值系统性误差。
二、 加工误差统计分析——分布曲线法
⒈实际分布曲线——直方图
用调整法加工出来的一批工件，尺寸总是在一定范围内变化，这种现象称为尺寸分散。尺寸分散范围就是这批工件最大和最小尺寸之差。为了了解加工误差的变化规律，有必要做出加工尺寸的实际分布曲线图，其具体步骤如下：
⑴取样 在同一批工件中抽取一定数目的工件作为样本，其数目一般不少于50件。样本中的最大值为Amax，最小值为Amin。
⑵分组 确定分组数k，可按表选择。
⑶计算组距h
⑷计算组界和各组的中心值
⑸统计频数、计算频率 统计每个组中的工件数目——频数m，计算频数m与样本总数n之比——频率，并将两项内容整理成表。
⑹绘制分布折线图 以每个组的中心值为横坐标，以每个组的频数（频率）为纵坐标描点，用连线将各点依次连接起来就成了分布折线图。若再以横坐标上每个组距为底，以每个组内的频数（频率）为高，画出一个个连成一体的矩形，就成了直方图。
现以轴套镗孔 为例。抽取100件进行测量，Amax=14.022mm，Amin=14.006mm，将其分为8组，组距h=0.002mm，按不同尺寸将工件分组，统计列于表
轴套孔直径频数统计表
组 别 尺寸间隔（mm） 组中值（mm） 频数m 频率m/n
1 14.006～14.008 14.007 4 4%
2 14.008～14.010 14.009 6 6%
3 14.010～14.012 14.011 15 15%
4 14.012～14.014 14.013 25 25%
5 14.014～14.016 14.015 27 27%
6 14.016～14.018 14.017 13 13%
7 14.018～14.020 14.019 8 8%
8 14.020～14.022 14.021 2 2%
根据表7-3数据就可以绘出该工序的分布折线图和直方图。（图7-28中实线）。
由表7-3和图7-28可以看出：
公差范围：
T=Dmax-Dmin=0.018mm；
公差范围中心：
分散范围，即工件实际最大尺寸与最小尺寸之差：R=Amax-Amin=0.016mm；
分散范围中心，即工件尺寸的算术平均值：
若取样件数目很多且组距很小时，图中的折线就非常接近光滑曲线。如再将图中的纵坐标改为频率密度（即组频率与组距之比），则原曲线就成了频率密度分布曲线。这样就可以用数理统计中的各种理论分布曲线，近似代替实际分布曲线来研究加工误差问题。
⒉理论分布曲线
实践表明：在正常生产条件下，无占优势的影响因素存在，而加工的零件数量又足够多时，其尺寸分布总是按正态分布的，因此在研究加工精度时，通常都是用正态分布曲线（高斯曲线）来代替实际分布曲线，使加工误差的分析计算得到简化。
正态分布曲线方程式
其曲线形状如图所示
式中 y ——分布曲线概率密度（分布密度）；
x ——零件的尺寸；
—— 工件的平均尺寸，尺寸的分散中心，即：
σ—— 均方根偏差，即：
n —— 样本总数。
正态分布曲线下面所包含的全部面积代表了全部工件，即100%。
而图中阴影部分的面积F为尺寸从 到X间的工件的频率。
为计算方便，令 ，则
各种不同Z值的函数φ(Z)值如表7-5所示。
查表可知：
⒊正态分布曲线的特点
⑴曲线呈钟形，中间高，两边低；这表示尺寸靠近分散中心的工件占大部分，而尺寸远离分散中心的工件是极少数。
⑵曲线以X= 为轴对称分布，表示工件尺寸大于 和小于 的频率相等。
⑶ 和σ是正态分布曲线的两个特征参数： 是确定分布曲线位置的参数，其值由机床调整尺寸和常值系统性误差决定。σ则是决定分布曲线形状和分散范围的参数，σ越大，曲线越平坦，尺寸越分散，表明加工精度越低；σ越小，区线越陡峭，尺寸越集中，表明加工精度越高。
⑷从表中可以查出，当X- =±3σ时，F=49.865%，2F=99.73%，即工件尺寸在±3σ以内的频率占99.73%，这就是说在X- =±3σ范围内，实际上已差不多包含了该批零件的全部，只有0.27%的尺寸在±3σ以外，可忽略不计。因此，一般取±3σ（6σ）为正态分布曲线的尺寸分散范围。±3σ代表某种加工方法在一定条件下能达到的加工精度，所以在一般情况下应该使公差带的宽度T和均方根差σ之间具有下列关系：6σ≤T。
⒋非正态分布 工件实际尺寸的分布情况，有时并不近似于正态分布，而是出现非正态分布。例如两次调整下加工的零件混在一起，尽管每次调整下加工的零件是按正态分布的，但由于两次调整的工件平均尺寸及工件数可能不同，于是分布曲线双峰曲线。如果加工中刀具或砂轮的磨损比较显著，就会形成平顶分布。当工艺系统出现显著的热变形时，分布曲线往往不对称（例如刀具热变形严重，加工轴时偏向左；加工孔时偏向右），用试切法加工时，由于操作者主观上存在着宁可返修也不报废的倾向，也往往出现不对称分布（加工轴宁大勿小，偏右，加工孔宁小勿大，偏左）。
⒌正态分布曲线的应用
⑴判断加工误差的性质 如果加工过程中没有变值系统性误差，那么它的尺寸分布应服从正态分布；如果尺寸分散范围中心与公差带中心重合，则说明不存在常值系统性误差，若不重合则两中心之间的距离即常值系统性误差；如果实际尺寸分布与正态分布有较大的出入，说明存在变值系统性误差，则可初步判断变值系统性误差是什么类型。
⑵判断某工序的工艺能力是否满足加工精度要求 所谓工艺能力是指处于控制状态的加工工艺所能加工出产品质量的实际能力，可以用工序的尺寸分散范围来表示其工艺能力，大多数加工工艺的分布都接近正态分布，而正态分布的尺寸分散范围是6σ。故一般工艺能力都取6σ。因此工艺能力是否满足加工精度要求，可以用下式判断： ，其中T为工件尺寸公差，单位为mm。Cp称工艺能力系数，如果Cp≥1时，可认为工序具有不出不合格产品的必要条件，如果Cp＜1时，那么该工序产生不合格品是不可避免的。根据工艺能力系数的大小，可将工艺能力分为5级。Cp值愈大，工序能力愈强，产品合格率也愈高，但生产成本相应地也增加。故在选择工序时，工序能力应适当。
⑶估算工件的合格率与废品率 分布曲线与横坐标所包围的面积代表一批工件的总数，如果尺寸分散范围大于工件的公差，将有废品产生。其中在公差带以内的面积，代表合格的数量；在公差带以外的面积代表废品的数量，包括可以返修和不可返修的工件之和。
⒍分布曲线的缺点 没有考虑同一批工件加工的先后顺序，故不能反映误差变化的趋势，并难以区别变值系统性误差与随机误差；由于必须等待同一批工件加工完毕后，才能绘制分布曲线图，所以不能在加工过程中及时提供控制精度的信息。
提高加工精度的工艺措施
一、减少原始误差
消除或减少原始误差是提高加工精度的主要途径，有关内容已在前面介绍过了，此处不再赘述。
二、误差补偿法
误差补偿的方法就是人为地造出一种新的误差去抵消工艺系统中出现的关键性的原始误差。误差抵消的方法是利用原有的一种误差去抵消另一种误差。无论何种方法，力求使两者大小相等，方向相反，从而达到减少，甚至完全消除原始误差的目的。
例如，某厂在试制X2012型龙门铣床时，发生了横梁在两个立铣头自重的作用下产生的变形大大超过部颁检查标准的情况。在这种情况下若是采用加强横梁或减轻铣头自重的办法来直接消除或减少误差，显然是行不通的。于是就采取了误差补偿的方法。其做法是：在刮研横梁导轨是故意使导轨面产生“向上凸”的几何形状误差，去抵消横梁因铣头重量而产生“向下垂”的受力变形，这样就解决了新产品试制中的难题，达到部颁标准的要求。
又如精密丝杠车床就采用校正尺5来使螺母2得到一个附加运动去补偿母丝杠3的螺距误差。显然若仅靠提高传动链中各个元件的制造精度是难以达到母丝杠传动要求的。
三、转移原始误差
转移原始误差法就是把影响加工精度的原始误差转移到部影响（或少影响）加工精度方向或其它零部件上。
六角车床的转塔刀架在工作时需经常旋转，因此要长期保持它的转位精度，是比较困难的。假使转塔刀架上外圆车刀的切削基面也像普通车床那样在水平面内，那么转塔车床的转位在误差的敏感方向，将严重影响加工精度。因此，生产中都采用“立刀”安装法，把刀刃的切削基面放在垂直平面内，就把其转位误差转移到了误差的不敏感方向，由此产生的加工误差就可减少到可以忽略不计的程度。
四、均分与均化原始误差
当上道工序的加工误差太大，使得本工序不能保证工序技术要求，若提高上工序的加工精度又不经济时，可采用分组调整，均分误差的方法。即：将上道工序的尺寸按误差大小分为n组，使每组工件的误差缩小位原来的1/n，然后按各组调整刀具与工件的相互位置，或采用适当的定位元件以减少上道工序加工误差对本工序加工精度的影响。
对于配合精度要求很高的表面（孔、轴或平面等），常常采用研磨的方法进行加工。尽管研具本身精度不高，但它和工件作相对运动的过程中，不断对工件进行微量切削，高点逐渐被磨掉（当然，磨具也被工件“磨”去一部分），精度逐渐提高，最终使工件达到很高的精度。这种表面间的摩擦与磨损过程，就是误差相互壁教育相互抵消的过程。这就是误差均化法。它的实质就是利用有密切联系的表面相互比较、相互检查，从对比中找出差异，然后进行相互修正或互为基准加工，使工件被加工表面的误差不断缩小均化。
在生产中，许多精密基准件的加工（平板、直尺、角规、端齿分度盘等）都是利用误差均化法加工出来的。
五、“就地加工”保证精度
在机械加工和装配中，有些精度问题牵涉到很多零件的相互关系，如果仅从提高零部件本身的精度着手，有些精度指标不但不能达到，即使达到，成本也很高。采用“就地加工”这一简捷的方法，不但能保证装配后的最终精度，而且，在零件的机械加工中也常常用来保证加工精度。
例如六角车床的加工制造中，转塔上六个安装刀架的大孔的轴心线必须保证和机床主轴旋转的轴心线重合，而六个大孔端面又必须和主轴回转轴线垂直。如果把转塔作为单独零件加工出这些表面，要在装配中达到上述两项要求是很难的。可以采用“就地加工”的方法解决上述难题。在转塔安装到机床上之前，六个安装刀杆的的大孔及端面只作预加工。装配时把转塔装倒转塔车床上，然后设法在转塔车床主轴上装上镗杆和能作径向进给的小刀架，对转塔的大孔和端面进行最终加工，以保证达到上述两项技术要求。
“就地加工”这种方法有时候也称为“自干自”，在机床生产中应用很多。如牛头刨床、龙门刨床为了使它们的工作台面分别对滑枕和横梁保持平行的位置关系，就都是在装配后在自身机床上进行“自刨自”的精加工的。平面磨床的工作台面也是在装配后作“自磨自”的最终加工的。
各种加工方法能达到的表面粗糙度 | 加 工 方 法 | 表面粗糙度Ra（μm）
| 自 动 气 割、 带 锯 或 圆 盘 锯 割 断
| 50 ~ 12.5
| | 切 断 | 车
| 50 ~ 12.5
| 铣
| 25 ~ 12.5
| 砂 轮
| 3.2 ~ 1.6
| | 车 削 外 圆 | 粗 车
| 12.5 ~ 3.2
| | 半 精 车 | 金 属
| 6.3 ~ 3.2
| 非 金 属
| 3.2 ~ 1.6
| | 精 车 | 金 属
| 3.2 ~ 0.8
| 非 金 属
| 1.6 ~ 0.4
| | 精 密 车 （或金刚石车） | 金 属
| 0.8 ~ 0.2
| 非 金 属
| 0.4 ~ 0.1
| | 车 削 端 面 | 粗 车
| 12.5 ~ 6.3
| | 半 精 车 | 金 属
| 6.3 ~ 3.2
| 非 金 属
| 6.3 ~ 1.6
| | 精 车 | 金 属
| 6.3 ~ 1.6
| 非 金 属
| 6.3 ~ 1.6
| | 精 密 车 | 金 属
| 0.8 ~ 0.4
| 非 金 属
| 0.8 ~ 0.2
|
（ 转下 表 ） —— 第 1 页 ——
（ 续前 表 ）
| 加 工 方 法 | 表面粗糙度Ra（μm）
| | 切 槽 | 一 次 行 程
| 12.5
| 二 次 行 程
| 6.3 ~ 3.2
| 高 速 车 削
| 0.8 ~ 0.2
| | 钻 | ≤φ15 mm
| 6.3 ~ 3.2
| ＞φ15 mm
| 25 ~ 6.3
| | 扩 孔 | 粗 （ 有 表 皮 ）
| 12.5 ~ 6.3
| 精
| 6.3 ~ 1.6
| 锪 倒 角 （ 孔 的 ）
| 3.2 ~ 1.6
| 带 导 向 的 锪 平 面
| 6.3 ~ 3.2
| | 镗 孔 | 粗 镗
| 12.5 ~ 6.3
| | 半 精 镗 | 金 属
| 6.3 ~ 3.2
| 非 金 属
| 6.3 ~ 1.6
| | 精 镗 | 金 属
| 3.2 ~ 0.8
| 非 金 属
| 1.6 ~ 0.4
| | 精 密 镗 （或金刚石镗） | 金 属
| 0.8 ~ 0.2
| 非 金 属
| 0.4 ~ 0.2
| 高 速 镗
| 0.8 ~ 0.2
|
（ 转下 表 ）
—— 第 2 页 ——
（ 续前 表 ）
| 加 工 方 法 | 表面粗糙度Ra（μm）
| | 铰 孔 | 半 精 铰 （一次铰） | 钢
| 6.3 ~ 3.2
| 黄铜
| 6.3 ~ 1.6
| | 精 铰 （二次铰） | 铸铁
| 3.2 ~ 0.8
| 钢、轻合金
| 1.6 ~ 0.8
| 黄铜、青铜
| 0.8 ~ 0.4
| | 精 密 铰 | 钢
| 0.8 ~ 0.2
| 轻合金
| 0.8 ~ 0.4
| 黄铜、青铜
| 0.2 ~ 0.1
| | 圆柱铣刀铣削 | 粗
|
| 12.5 ~ 3.2
| 精
|
| 3.2 ~ 0.8
| 精 密
|
| 0.8 ~ 0.4
| | 端铣刀铣削 | 粗
|
| 12.5 ~ 3.2
| 精
|
| 3.2 ~ 0.4
| 精 密
|
| 0.8 ~ 0.2
| | 高速铣削 | 粗
|
| 1.6 ~ 0.8
| 精
|
| 0.4 ~ 0.2
|
（ 转下 表 ）
—— 第 3 页 ——
（ 续前 表 ）
| 加 工 方 法 | 表面粗糙度Ra（μm）
| | 刨 削 | 粗
| 12.5 ~ 6.3
| 精
| 3.2 ~ 1.6
| 精 密
| 0.8 ~ 0.2
| 槽 的 表 面
| 6.3 ~ 3.2
| | 插 削 | 粗
| 25 ~ 12.5
| 精
| 6.3 ~ 1.6
| | 拉 削 | 精
| 1.6 ~ 0.4
| 精 密
| 0.2 ~ 0.1
| | 推 削 | 精
| 0.8 ~ 0.2
| 精 密
| 0.4 ~ 0.025
| | 外 圆 磨 内 圆 磨 | 半 精 （ 一 次 加 工 ）
| 6.3 ~ 0.8
| 精
| 0.8 ~ 0.2
| 精 密
| 0.2 ~ 0.1
| 精 密、超 精 密 磨 削
| 0.050 ~ 0.025
| 镜 面 磨 削 （ 外 圆 磨 ）
| ＜ 0.050
| | 平 面 磨 | 精
| 0.8 ~ 0.4
| 精 密
| 0.2 ~ 0.05
|
（ 转下 表 ）
—— 第 4 页 ——
（ 续前 表 ）
| 加 工 方 法 | 表面粗糙度Ra（μm）
| | 珩 磨 | 粗 （ 一 次 加 工 ）
| 0.8 ~ 0.2
| 精、 精 密
| 0.2 ~ 0.025
| | 研 磨 | 粗
| 0.4 ~ 0.2
| 精
| 0.2 ~ 0.05
| 精 密
| ＜ 0.050
| | 超 精 加 工 | 精
| 0.8 ~ 0.1
| 精 密
| 0.1 ~ 0.05
| 镜 面 加 工 （ 两 次 加 工 ）
| ＜ 0.025
| | 抛 光 | 精
| 0.8 ~ 0.1
| 精 密
| 0.1 ~ 0.025
| 砂 带 抛 光
| 0.2 ~ 0.1
| 砂 布 抛 光
| 1.6 ~ 0.1
| 电 抛 光
| 1.6 ~ 0.012
| | 螺 纹 加 工 | 切 削 | 板牙、丝锥、自开式板压头
| 3.2 ~ 0.8
| 车 刀 或 梳 刀 车、 铣
| 6.3 ~ 0.8
| 磨
| 0.8 ~ 0.2
| 研 磨
| 0.8 ~ 0.05
|
（ 转下 表 ）
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（ 续前 表 ）
| 加 工 方 法 | 表面粗糙度Ra（μm）
| | 螺 纹 加 工 | 滚 轧 | 搓 丝 模
| 1.6 ~ 0.8
| 滚 丝 模
| 1.6 ~ 0.2
| | 齿 轮 及 花 键 加 工 | 切 削 | 粗 滚
| 3.2 ~ 1.6
| 精 滚
| 1.6 ~ 0.8
| 精 插
| 1.6 ~ 0.8
| 精 刨
| 3.2 ~ 0.8
| 拉
| 3.2 ~ 1.6
| 剃
| 0.8 ~ 0.2
| 磨
| 0.8 ~ 0.1
| 研
| 0.4 ~ 0.2
| | 滚 轧 | 热轧
| 0.8 ~ 0.4
| 冷轧
| 0.2 ~ 0.1
| | 刮 | 粗
| 3.2 ~ 0.8
| 精
| 0.4 ~ 0.05
| 滚 压 加 工
| 0.4 ~ 0.05
| 钳 工 锉 削
| 12.5 ~ 0.8
| 砂 轮 清 理
| 50 ~ 6.3
|
—— 第 6 页 ——
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发表于 2016-11-18 14:03:31
