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发表于 2016-9-6 12:56:58
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D1-第一步骤: 建立解决问题小组% z& [$ n \5 J: h
若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。, H1 |# q/ {# V0 f
D2-第二步骤: 描述问题
) ]/ P5 B0 I& o% z% S+ n向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。7 v& _( Y2 \7 W8 y v
D3-第三步骤: 执行暂时对策5 X5 e$ F$ ?6 ~$ G8 \
若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
1 u6 f. B: R \8 A/ g( R4 t& p4 dD4-第四步骤: 找出问题真正原因% _# v4 A+ ^* m) |/ k7 R# p
找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。( i' G+ D }- T4 j! ^
D5-第五步骤: 选择永久对策' {; r! |, X0 l+ q- a. E( Y8 y
找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。. z5 l- Y+ I& C' G& }- M, J
D6-第六步骤: 执行及验证永久对策3 q9 z& M2 r+ D! c5 |
当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。$ Q) X7 D2 t3 ?- `. V
D7-第七步骤: 防止再发) I0 l4 u6 i# B4 Y, N) K- Y. g
对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。
6 z% Q a# j+ L7 B2 _7 A% w. i+ ~D8-第八步骤: 团队激励9 Y O5 Q `3 Q0 A m& o! p# o+ P
对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题， 若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。
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发表于 2016-8-26 16:00:40
