1浇口脱料困难1 T: L) w% I/ k* J
在注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。开模时，制品出现裂纹损伤。此外，操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出，使之松动后方可脱模，严重影响生产效率。
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. ~& o4 W1 `% {9 D# T r2 m' q这种故障的主要原因是：浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕；其次是材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损伤，以及喷嘴球面弧度太小，致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工，应尽量采用标准件，如需自行加工，也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以上；此外，必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。 # x. c/ U' |) v3 U$ v7 M" n- w+ ^! [; \' s
2大型模具动定模偏移
/ I" D/ F7 L C& G5 }* G大型模具因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响产生动、定模偏移。在上述几种情况下，注射时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱表面拉毛、损伤，严重时导柱弯曲或切断，甚至无法开模。/ V8 e* b- P7 s5 N
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为了解决以上问题，在模具分型面上增设高强度的定位键，四面各一个，最简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要。在加工时，采用动、定模对准位置夹紧后，在镗床上一次镗完，这样可保证动、定模孔的同心度，并使垂直度误差最小。此外，导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。
$ C7 y' S+ |; W8 f3导柱损伤
- U- z/ d" R7 }' H- k" d2 V: x导柱在模具中主要起导向作用，以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能以导柱作为受力件或定位件用。
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在几种情况下，注射时，动、定模将产生巨大的侧向偏移力。塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力；塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具，相对的两侧面所受的反压力不相等。 8 f5 y' o% e6 `3 ?% m
4动模板弯曲
4 H0 q0 m, H# z2 S" l模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般在600-1000公斤/厘米。模具制造者有时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大，造成注射时模板下弯。故动模板必须选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用A3等低强度钢板，在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。* ~: }, {4 _+ D, G' {* |2 P
( a3 u3 n( P% K( B6 n5顶杆弯曲，断裂或者漏料2 c# p X0 x5 \' x4 v) r5 X) X; d9 x0 K; z
自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在一般都用标准件，质量要差一些。顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料；但如果间隙太小，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死。更危险的是，有时顶杆被顶出一段距离后就顶不动而折断，结果在下一次合模时，这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。
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为了解决这个问题，顶杆应重新修磨，在顶杆前端保留10-15毫米的配合段，中间部分磨小0.2毫米。所有顶杆在装配后，都必须严格检查其配合间隙，一般在0.05-0.08毫米内，要保证整个顶出机构能进退自如。
% H; W6 B* D% h" n6冷却不良或水道漏水
$ c6 _, R( z! n" l/ Z模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率。如冷却不良，制品收缩大，或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷；另一方面，模具整体或局部过热，使模具不能正常成型而停产，严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。' \9 Q% B2 K# {& E U
! K6 Q4 V' q9 v冷却系统的设计、加工，以产品形状而定，不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统，特别是大中型模具，一定要充分考虑冷却问题。
2 o5 V" c3 o- r* d+ ~/ T2 M3 a' P7滑块倾斜，复位不顺
5 g" b* G) M! P1 G有些模具因受模板面积限制，导槽长度太小，滑块在抽芯动作完毕后露出导槽外面，这样，在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜，特别是在合模时，滑块复位不顺，使滑块损伤，甚至压弯破坏。9 j) x- s9 v) v2 V
, n7 j4 ]9 g7 N' k2 J7 D8 H根据经验，滑块完成抽芯动作后，留在滑槽内的长度不应小于导槽全长的2/3。 8 v$ u: Q4 x5 z- I% F" w1 T
8定距拉紧机构失灵- c! b! |! o2 H# [ y; q& x. q
摆钩、搭扣之类的定距拉紧机构，一般用于定模抽芯或一些二次脱模的模具中，因这类机构在模具的两侧面成对设置，其动作要求必须同步，即合模同时搭扣，开模到一定位置同时脱钩，一旦失去同步，势必造成被拉模具的模板歪斜而损坏。这些机构的零件要有较高的刚度和耐磨性，调整也很困难，机构寿命较短，尽量避免使用，可以改用其他机构。
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& m% W x+ x8 y1 e, r在抽心力比较小的情况下，可采用弹簧推出定模的方法；在抽芯力比较大的情况下，可采用动模后退时型芯滑动，先完成抽芯动作后再分模的结构；在大型模具上，可采用液压油缸抽芯。 $ c/ c9 {) a$ X8 ~" X' ?2 }+ m
斜销滑块式抽芯机构损坏。这种机构较常出现的毛病，大多是加工上不到位，以及用料太小，主要有以下两个问题：斜销倾角A大，优点是可以在较短的开模行程内产生较大的抽芯距。但是，采取过大的倾角A，当抽拔力F为一定值时，在抽芯过程中，斜销受到的弯曲力P=F/COSA，也越大，易出现斜销变形和斜孔磨损；同时，斜销对滑块产生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大，从而增加了滑块滑动时的摩擦阻力，易造成滑动不顺，导槽磨损。根据经验，倾角A不应大于25度。 - O& }( k5 V; v U
9注塑模具中的排气不畅4 T# t6 \! q [2 E9 I
注塑模具中常常有气体产生，这是由什么产生的呢？. K ~0 Z$ |5 U8 j2 C) b5 J
7 V/ B6 W- S7 i2 b7 b（1）浇注系统与模具型腔中存有的空气； （2）有些原料含有没有被干燥排除的水分，它们在高温下会气化成水蒸气； （3）由于在注塑时温度太高，某些性质不稳定的塑料会发生分解而产生气体； （4）塑料原料中的某些添加剂挥发，或者相互化学反应生成的气体。
! t/ G+ W* i% N0 c4 W1 r同时，排气不良不畅的缘由，也需要尽快找出来。注塑模具的排气不良，将会给塑件的质量等诸多方面带来一系列的危害，主要表现在： 4 R) x- p+ l! J" U, j3 s& S
（1）在注塑过程中，熔体将取代型腔中的气体，如果气体排出不及时，将会造成熔体充填困难，导致注射量不足而不能充满型腔；
9 e( [% e, \$ d# q# ~# E（2）排除不畅的气体会在型腔中形成高压，并且在一定的压缩程度下渗入至塑料的内部，造成空洞、气孔、组织疏松和银纹等质量缺陷； 6 m% a2 T# W9 g' s: t1 f
（3）由于气体被高度压缩，使得型腔内温度急剧上升，进而引起周围熔体分解、烧灼，使塑件出现局部碳化和烧焦现象。它主要出现在两股熔体的合流处、浇口凸缘处；
# o$ u) b/ a0 K, M8 H（4）气体排除不畅，使得进入各型腔的熔体速度不同，因此，易形成流动痕和熔合痕，并使塑件的力学性能降低； , }' o; ?* T2 d. D$ k n
（5）由于型腔中气体的阻碍，会降低充模速度，影响成型周期，降低成型效率。
. M5 y+ U7 B3 v" y# }塑件中，气泡的主要分布有：
* M/ d6 H$ O* _5 H（1）模腔中积存空气所产生的汽泡，常分布在与浇口相对的部位上； （2）塑料原料中分解或化学反应产生的气泡，则沿塑件的厚度分布； （3）塑料原料中残存水气化产生的气泡，则不规则地分布在整个塑件上。
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发表于 2016-8-1 09:33:51
楼主
大家可以交流下注塑料模具经验哦
