出图前的10个确认点

平实生活

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, C! e9 z0 f& c/ r" V, a% l第一，工程能力是否正确的把握
4 Q1 ?% `# j- x1 o5 I, q6 j按理说，图纸的公差是要把握工厂的工程能力后决定。
如果公差过严会发生不良品过多，成本就会上升。为了满足严公差，加工精度提高有时也无法完全对应，最后只好调整工装，甚至手工组装。尤其对于海外工厂来讲，对应起来更是困难。
+ t2 I, }( e! E& C! J% K相反如果公差过松，为了总成顺利装配，其他相关零件就要被迫加严公差，间接的还是会造成成本上升，加工困难，工装费时等问题。
# R6 H% a% d+ e& U) `简单的说工程能力就是找价格和加工精度的平衡。
$ I' ~) i5 Y( Y' D" A) O, [0 g  u怎样把握工程能力呢，首要的是要设计与工程的密切沟通，比如定期确认加工结果的偏差范围。

第二，是否有无用的公差和无用的形状
# b- k$ c! k0 g. z0 k一个公差的设定有可能导致一个甚至多个工序的产生，厂商在降价提案时经常会建议去掉某个公差。
- g# p# n  q0 f- o6 A3 ^如果不影响功能的前提下尽量少用公差会降低不少成本。
另外，好多工程师在设计初期会参考过去的产品图纸，那样很容易把不必要的形状也加到新产品中，充分理解新产品的要求，并与过往类似产品认真对比就是很好的对策。
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第三，形状定义是否有不明确的地方
7 B/ }! a, |7 P4 P8 n1 R不要认为是常识就不明确标注，特别是海外工厂生产的产品，工程师的意图不明确的体现在图纸的话，很容易造成误解。
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第四，是想好总成后定的子零件公差吗
好多工程师尤其新人会不管三七二十一，没了解总成就先把子零件加上公差，各个零件的公差累积后再算总成公差。
运气好也许没问题，严重的话，
零件做完后发现无法组装，时间，成本都会巨大损失，最糟糕失去重要客户也不是危言耸听。

第五，流用部品真的就不能优化了吗
1 p( _- u9 ~6 f. E0 Q9 B' n流用部品由于对手件不同，可能设计的比较复杂，另外随着工厂设备的更新，新工艺的导入，
5 ^, A- ]# c# ]流用部品成本高于新开发的可能性也存在。
% Y) `, \1 ]2 f4 ?$ c4 \4 ^尤其是厂商切换，材料变更，模具更新时要及时掌握并核算流用品是否有优势。
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1 V" _# _& z; k6 j第六，标准／通用零件也要确认
与流用零件一样，标准件的确认也不能忽视，有足够的理由时，不要怕麻烦就置之不理。变更时可能涉及不少项目和部门，多沟通，多核实，对应了自己的零件也方便了他人。

3 @7 F% ^3 ~0 I' M5 k第七，公司标准是否完善和传达到位
好多要求往往没有在国标上标注，公司一般会制定独自的标准来具体解释。
' a! ]. @9 d6 o, Z比如板金零件经常会在图纸上标注成形后打磨飞边，可打磨到什么程度就要靠标准来说明。

第八，作图的基本要求是否有被轻视
图纸的基准是否和加工的基准一致，国标等变更后是否正确的体现在图纸上等也不容忽视。
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第九，是否过信过去的图纸
+ F4 g  U# I3 A过去的领导审图时的失误可能造成不合理图纸的得以发行，不要因为已经既成事实就继续沿用。出问题承担责任的只会是现在的作图人。
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第十，3D数据和图纸不符时要明确哪个是基准
一般图纸注记上会标明特殊说明外以3D数据为主，如果有歧义的地方要把设计意图及时告知厂商，并进行更正。

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老鹰

怎么只有第一后面就没了呢？

平实生活

老鹰 发表于 2015-12-27 21:49
. G- B' f4 k5 M, ?( J2 g怎么只有第一后面就没了呢？

整理完毕

左手的幸福

首先感谢楼主的分享，想必在日本能接触到很多先进的制造与产品，希望楼主多多分享。

xiaojun_pspc

感谢本表的提点

羊猴

非常感谢楼主的分享，但是很多时候需要时间去支撑，很多工厂基本没有那么多时间给啊，先交货，后期修改的很多！

青bj

感谢分享。

ypw

谢谢楼楼分享

平实生活

流用部品就是过去已经量产的零件，应用到新项目里可以省掉开发费，模具费等开支。
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masterzhuce

第一个应该检查标题栏。其中数量，材料，图号名称，这些错误一旦出错，通常都是比较严重的。。