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技术、标准、结构等方面的提升和优化成为三道需要迈过的关口。
“如果重来，不知还会不会去搞创新”
谈起创新，沈阳机床集团董事长关锡友感慨颇深：“早知道i5今天会成功，当初该把所有的钱都扑上去！”而回忆起创新的艰辛，他也说出心里话：“如果让我重来，我不知还会不会去搞创新。”创新这条路异常艰辛。沈阳机床集团i5的研发，首先承受的是来自企业内部的巨大压力。“每年砸进去1亿多元，但我到上海研发基地，看到的只是一群年轻人和几十台电脑，谁也不知道什么时候能够成功。”回首来时路，关锡友仍心有余悸。“到了2012年，成熟技术还没搞出来，研发资金快要花光了，与德国合作的项目也没啥进展，市场销售又下滑……那是最难的日子，有一天我在德国宾馆楼顶上站了一夜，跳楼的心都有了。”关锡友说。
创新迟迟不见收益，于是很多企业半途改操易节。苏州能讯高能半导体公司董事长张乃千开创氮化镓应用新局面，引领我国半导体工业迈向第三代。他说，打造百年老店需要专注和深耕，但很多企业认为赚钱最重要，房地产热、互联网热、股市热让大量资金“脱实向虚”，不利于制造业健康发展。
更让创新型企业揪心的是，“抄袭者定价”局面不破，创新驱动很难落实。比利时玛特瑞尔莱斯公司是全球3D打印软件领军企业，去年在上海宝山区设立了分公司。分公司总经理琴恩说：“玛特瑞尔莱斯在中国设立机构，最关心的是政府对于正版软件的支持程度、对盗版软件的打击力度以及对知识产权侵权案件如何公平审理。宝山区政府承诺与企业合作打击盗版，我们才选择落户这里。”
中国四联仪器仪表集团常务副总经理刘绍云说：“创新型企业可以凭借领先的技术和高新产品得到超额利润，进而支撑继续研发，形成良性循环，知识产权保护不力则会打破这种循环。比如企业花了大量成本研发的新产品每台售价10万元，其中3万元是开发费用。市场上出现的抄袭、模仿产品，没有开发费用，只卖6万元，价格一冲击，正品也只好卖6万元，由此形成的‘抄袭者定价’带来恶性循环，损耗的是创新的原始动力。”
从上世纪八十年代的火烧温州鞋，到今天的越洋马桶盖，质量问题及由此引发的对品质、品牌不信任，一直是中国制造的“痛点”。日扬电子科技（上海）有限公司总经理王志紘说，他们产品需要用到轴承，如果用国产的，转3天就坏掉。但是用德国或日本的，就可以用两个星期。“中国人不愿意花笨功夫，不愿意去做到极致，最欠缺的就是这个精神”。“省了8分钱，损失上百万。”王志紘说，当时采购弹簧，有国外的8毛钱一个，国产的弹簧7毛2分，为了省成本8分钱，他们买了3000个便宜的弹簧。没想到弹簧断裂，导致设备漏气，不得不在全球召回产品，这次使用低价劣质产品，让企业损失了约20万美元。
工信部科技司副司长沙南生认为，近年来中国的制造业产品的质量整体向好，但同时问题也很多。比如在基础领域，一些关键材料、关键的零部件和核心系统，国产的质量和可靠性不是太高，长期依赖于进口，受制于人。另一方面，在高端的产品的设计制造方面，在质量和可靠性方面也存在着问题。要改变这种低水平、低附加值的制造业状况，必须从质量入手。
接受采访的企业普遍反映，对质量问题，单个企业注重是没有用的，需要全产业链去提升。
“制造业本该最‘讲究’，现在往往成了最‘将就’。”西安三花良治电器有限公司总经理马悦说。长久以来，标准化一体化落后，困扰着这家生产智能温水便座的企业。马悦告诉记者，国家建标准时，一个在陶瓷口，一个在电器口。如果按照陶瓷的标准，已经不具备参照性，但作为电器，有安全、性能、耐用性等标准。再比如，日本两大家做陶瓷，标准高度统一，适配性好。我们则状态各异，不同尺寸，与马桶盖不一致。经过多年的发展，我国已经形成相对完善的制造业标准体系，涵盖了制造业的重点领域和关键环节。近几年，高端装备制造、第四代移动通信、数字电视等领域国际标准研制不断取得新突破，助推高铁、特高压输变电、大飞机等中国装备陆续走出国门。据2014年统计，31310项国标中，制造业标准占了70%。
国家标准化管理委员会产业一处处长徐全平认为，制造业标准化在提高互换性、统一规格、提升生产效率、保障产品质量、促进技术传播与创新，乃至推动贸易便利等方面发挥着越来越重要的技术支撑作用。不过，我国装备制造标准化总体水平仍难以支撑经济转型升级的需要。特别是现阶段，新一轮科技革命和产业变革历史性交汇，智能化、数字化、网络化正在改变传统产业业态。标准的整体水平还不能适应这种变革，针对制造业中高端的标准欠缺，例如“互联网＋”类标准、“制造＋服务”类标准，和制造业一样，亟待升级。
“靠目前的农民工队伍，怎么实现制造强国？”不少劳动密集型制造企业向记者反映，一线工人的技能水平难以满足企业高效的生产需求，越来越成为企业当下最大的困扰。“熟练工车间一个月可以生产7万双鞋，而新招来的工人只能生产2万双。”福建晋江天贸鞋业公司总经理何明勇说，“不少新员工连机器都摸不熟练，基本的裁剪、走线都不够整齐，直接影响了企业产品的竞争力。国家提出制造业的发展规划，相应的一线工人也需要提升版本。”
人社部数据显示，近年来全国农民工人数总量增速下降，劳动力供给已从无限供给向优先供给转变。2014年全国农民工人数增长501万，增幅为1.9%，较2013年水平回落0.5个百分点。国家发改委经济研究所副所长宋立说，面对劳动力减少的预期，市场更需要升级“人力资源”为“人力资本”，为产业发展寻找创新动力。
面对高企的劳动力成本，企业也逐渐探索以智能制造替代人工生产。“虽然实施智能制造以后对工人的数量需求减少了，但是对劳动力素质的要求大大提高了。”工信部装备工业司副司长李东说。多位受访的业内人士也指出，“机器换人”一方面将大量代替简单的人工劳动，另一方面也会提供更多高技能需求岗位。传统工人可以通过培训学习机器操作和配合作业，在新的岗位中实现更高的生产效率。然而，在多地制造企业走访时发现，“工人2.0”的打造仍然面临诸多现实困难。不少企业和一线工人认为，劳动力素质提升难的根本问题首先在于制造业一线岗位“低人一等”的社会偏见。
上海外高桥造船公司总经理王琦表示，现在年轻一代工人觉得工厂工作苦、不体面，更愿意去第三产业。以外高桥2万多名员工的来源地为例，以前以江浙一带为主，而现在多来自广西、贵州等相对偏远地区。京东方科技集团副总裁张宇说：“计划经济时期的八级工、九级工很受崇拜。现在人们崇尚当白领，一线技工地位难比当年。如何培养出数量更多、质量更高、愿意投身制造业的技能型人才，需要加倍重视。”
同时，工人流动性、不稳定性增强也使企业的培训成本大大提高。目前我国外出务工人员的组织形式以长辈带领同村同乡人组成的“打工游击队”最为常见，工人们依靠亲友提供的信息频繁跳槽，很少真正在一个领域里长期学习技能。“1个技术人才，没有10年是沉淀不出来的。”福建纺织企业凤竹集团董事长陈澄清说，由于工人的流动性增强，对员工的培训投入也被迫减少了70%以上。温州服装商会会长郑晨爱也认为，部分农民工跨地区跨企业流动，劳动力队伍不稳定导致企业不愿意培训工人，长期下去将形成恶性循环。
即便企业投入进行员工培养和管理，也往往流于表面，难见成效。“没有严格培训，做10个产品也许是合格的，但做到100个的时候，一定有2、3个是坏的。”刘绍云说，自己在日本工厂学习60天都在练习规范的焊接、拧螺丝、压线头等基本工作，而国内不少企业直接“默认”工人能够规范操作，对员工的培训只停留在“简单说两句”的水平。
“广大的一线工人是我们生产力的根本，如果这些人的培训没做好，再好的管理层、专业技术也没有用武之地。”刘绍元认为，缺乏成熟的产业工人队伍，短期内可能影响不太明显，但长期积累将导致行业水平和产品品质的低下。有业内人士更是不讳直言：“靠目前这样的农民工队伍，怎么能实现制造强国？”
专家认为，当前我国制造业复杂因素交织、矛盾态势并存的局面将是一个长期考验，需要培育政府定力、企业耐力和社会承受力共同构建起运转良好的转型平台。在采访中，多位企业家反复强调称，当前市场压力主要集聚在过于饱和的中低端需求上，相关产能该压的必须压，该关的必须关，应当交由市场和企业自主决定。
“以我们工程机械为例，随着经济结构调整，估计部分需求还会往下走，那些低端靠拼成本、拼价格的，日子肯定难过，我认为，对于那些该死的产能，不要心疼，更不要出手救，现在应该说，可以适当的再紧缩一把，让他死掉，千万不能陷入将死未死、该死不死的停滞局面中，也只有这样，才能真正让‘中国制造’‘中国品牌’吹沙漉金，保持可持续的竞争力。”江苏徐工集团副总经理李锁云说。
与此同时，需从制度环境建设入手，重点扶持培养企业的转型耐力。工信部副部长苏波说，当前我国制造业的产能已经很大，220多种产品的产量居世界第一位，有些产品的产量已经达到全球生产能力的50%、60%以上，所以新一轮的调整发展过程中产能的扩张不是主要目的，主要是创新、创新再创新，缩短在高端领域与国际的差距，这就需要在制度环境上下工夫。
格力电器总经理望靖东说，好的企业不依赖政府给钱、给优惠政策，更多是要求一碗水端平，营造良好的制度环境。在记者的走访过程中，知识产权保护、税收公平公正成为企业诉求最为集中的两大领域所在。此外，很多企业提出，应注重培育全社会的转型承受力应对制造业升级转型“阵痛”冲击。在广东、浙江、福建等东部沿海劳动密集型企业集中地区采访时，多家大型企业负责人向记者表示，今年是2012年以来“招工最容易的一年”。
据了解，目前部分工厂关停后产生的富余劳动力一部分仍在沿海制造业和城市服务业找到新工作，一部分则转移回中西部老家就业，但不论是停留在东部城市还是回转家乡，都对当地就业市场和社会保障提出了新的挑战；与此同时，广东等地正在继续加大社会保障政策落实力度，企业负担压力也随之增加，以一家万人大厂为例，部分企业员工工资性支出增长都在数千万元以上，如何帮助企业化解冲击需要引起关注。
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发表于 2015-8-3 19:00:10
