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从一根断销轴说起

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发表于 2015-6-5 13:37:47 | 显示全部楼层 |阅读模式
本帖最后由 007008009 于 2015-6-5 15:56 编辑

这跟销轴连在液压缸上,每天动作的次数不超过20次,也就运行了不到一个月,断了20-30根(多台设备),比例大概是10%-15%吧,肯定是质量问题无疑。材料是大钢厂的。
我把这些销轴用拉杆箱,从飞机运回单位,单位质保部门也找了一家单位给检测,回复的结果是合格,也没见到什么质检报告。
后来供应地销轴,拿出去做热处理了,水淬火改为油淬火,后续销轴没再断,就这样不了了之。
我在设计部门,设计也仅仅是计算一下强度够不够,安全系数够不够;工艺制定工艺路线和参数,具体执行是生产,检验是质保;
但凡出了质量问题,质保也是糊弄了事,也没见质保、工艺、技术联合分析出报告的。
我说的不是小厂子干的事,这是年产值10亿-100亿,几个行业内大厂都在犯得错误,就是对生产流程不严格监管,质保就是混,从不分析,也无从进步,经常是在试错。
我想问各位看官的是:
1)你们单位的来料是否都有大厂出具的材料质检报告
2)你们单位是否对来料进行成分检测,金相分析,拉伸试验测试
3)你们是否对加热炉的温度进行监测,加热的温度是否在工艺规定的温度范围,加热时间是否严格控制
4)淬火的介质是什么?油、水、盐水?淬火介质的温度是否监测,淬火的池子是否有搅拌装置,是否有循环装置
5)淬火后的工件的硬度是否抽检,是否检测销轴的表面质量
6)镀锌前是否进行酸洗?
7)镀锌后是否有去氢处理措施?
8)上述是否都有文件记录,是否都有记录可查
9)销轴出了问题,是否进行详细的检测,材质、金相、硬度、强度检测,出具详细的分析报告
10)您的销轴测试冲击功了,有相关的指标要求吗(这是我临时加的,刚翻了老外的分析报告,老外很看重这个指标)
欢迎拍砖,也请各位高人,长辈侃侃而谈
据我所知,现在很多单位的技术人员不玩全流程,上述流程多数设计人员画一张图就拉到了,后续的生产流程,生产部门是差不多,质保部门能保证你的尺寸合格就不错了
第二楼附上图纸和断裂销轴的图片




俺上面列的10条,你所在的单位能执行几条?






不监管质量,总是差不多的水平,不深刻分析失败的原因永远难以进步。


俺在14楼还贴了一张同样材质,同样水淬,但是加了高温回火,是调质工艺,但好像调的不怎么样;直径110mm销轴的老外实测数据,大家也可以借鉴一下

补充内容 (2015-6-7 19:05):
我列了加工过程的10条;按998说的,从铁矿石到生成棒材,这中间可能也会有10条以上大钢厂在糊弄,钢水的纯度,轧制的温度,冷却的速度,等给你对付两条,出来的钢材就比德国差了好多

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 楼主| 发表于 2015-6-5 13:44:50 | 显示全部楼层
断轴和图纸
IMG_2759.jpg
IMG_2761.jpg
销轴 (2).jpg
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 楼主| 发表于 2015-6-5 13:48:35 | 显示全部楼层
本帖最后由 007008009 于 2015-6-5 14:17 编辑

欢迎@2266998  @xlf63  @害怕伏枥  @LIAOYAO 大侠们拍砖,指导
IMG_2754.jpg

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从照片中的拍摄角和取景处理便大胆猜测楼主不熟悉对断轴的分析。可以借由本帖讨论后改善这部分的弱项。。  发表于 2015-6-5 14:03
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发表于 2015-6-5 13:50:15 | 显示全部楼层
请将第一张照片再重拍,画面就只要圆断裂面部分,一张俯视拍,一张相机斜角30~45°角拍摄。

请尽量保证能看得清断裂面的纹络。
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 楼主| 发表于 2015-6-5 13:56:19 | 显示全部楼层
这是3年前的事了,重拍照片已是不可能了,我举这个例子,就是说国内的企业是一个什么样的环境,你一个设计人员管得了这么多流程吗?
这都是几千人的大厂子干的事,大家都不追根求底,都在遮掩,无奈啊
IMG_2753.jpg

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做好自己就行,就是句话,别当真  发表于 2015-6-7 02:57
俺还是这个观点,别人咋样是别人的事,只有强化自己才关乎自己,另外要感谢那些混事者,这样才使得俺们的竞争压力木有那么大。^_^  发表于 2015-6-5 14:07
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发表于 2015-6-5 14:06:16 | 显示全部楼层
这就是998大侠说的——
“你看玩工业的人很多,真玩的有几个?!”
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发表于 2015-6-5 14:19:31 | 显示全部楼层
俺的判断木有 998 老师精确。

5#照片看,局部(左上)受冲击,导致疲劳后脆断,但不是全部都是脆断,右下是剪切断裂。从这里推测冲击工况蛮大的,3#照片磨蚀纹可以辅助得证。
淬火后的组织还算正常,受冲击疲劳后组织逐渐粗大化。需要确认销与孔的配合是否已经过大。

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我也学习过失效分析方面,三种:过载、疲劳、脆断。 也培训过,知道什么韧性酒窝,贝壳标记、冰糖状等,没看过电镜图片, 对学的这些失效分析也印象不深,也没有进行过相关分析。 仅仅不到一个月就断了,循环次数  详情 回复 发表于 2015-6-5 14:30

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大色猫 + 1 热心助人,专业精湛!

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 楼主| 发表于 2015-6-5 14:30:17 | 显示全部楼层
LIAOYAO 发表于 2015-6-5 14:19
俺的判断木有 998 老师精确。

5#照片看,局部(左上)受冲击,导致疲劳后脆断,但不是全部都是脆断,右下是 ...

我也学习过失效分析方面,三种:过载、疲劳、脆断。
也培训过,知道什么韧性酒窝,贝壳标记、冰糖状等,没看过电镜图片,
对学的这些失效分析也印象不深,也没有进行过相关分析。
仅仅不到一个月就断了,循环次数最多也就600次?疲劳的可能性不大。
我的感觉,只能说是感觉,用的水淬火,销轴也比较细,可能是淬偷了,淬火后硬度高,心部没有韧性了,属于冲击载荷后的脆性断裂;
因为没有硬度记录,也没有金相图片,只能是一种猜测;
后来换了热处理的介质,改为油淬火后,淬火的硬度降下来了,心部还保持着韧性,所以后续的销轴没有问题。
欢迎拍砖。

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没看过电镜也是俺的不足处,看金相图可以更深入学习知识。  发表于 2015-6-5 15:08
一个ppt,一个小时培训完了,平时也没什么分析应用的机会,用不了两周,全都是空白了;现在发现分析失效的实例最能进步,但是没看过电镜,没看过真实数据,没看过原始记录,进步也是很难的  发表于 2015-6-5 15:04
你比俺还幸福啊,还受过培训,俺都木有这些机会,相关知识都是从痛苦实例中去学习得来。  发表于 2015-6-5 15:00
个人觉得关键点也在热处理工艺的问题,水淬火跟油淬火的区别。我搜索了下资料,大体有一些了解,下面帖子我贴出来,你们看看,说的是不是合理。  发表于 2015-6-5 14:33

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发表于 2015-6-5 14:33:51 | 显示全部楼层
为什么合金钢用油淬火,而碳钢用水淬火?
     淬火过程中产生的内应力有:相变应力和热应力。碳钢的过冷奥氏体稳定性比较低,只有用水淬(冷却能力强)才能保证它有足够的冷却速度,以避免发生奥氏体提前分解而得不到马氏体;而合金钢一般过冷奥氏体稳定性比较大,用油淬就足以保障马氏体转变的发生,如果用水淬的话会导致钢的内应力过大而引起工件开裂/报废,用油淬冷却速度较慢,热应力也较小一般不会引起工件开裂/报废。

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发表于 2015-6-5 14:48:05 | 显示全部楼层
007008009 发表于 2015-6-5 14:30
我也学习过失效分析方面,三种:过载、疲劳、脆断。
也培训过,知道什么韧性酒窝,贝壳标记、冰糖状等, ...

30CrMnTi
力学性能
抗拉强度 σb (MPa):≥1470(150)   
伸长率 δ 5 (%) :≥9     
断面收缩率 ψ (%):≥40   
冲击功 Akv (J):≥47     
冲击韧性值 αkv (J/cm2):≥59(6)     
硬度 :≤229HB
金相组织:回火马氏体

从以上数据得知,图纸要求淬火到45~48 HRc 这硬度是高了,应该是要调质后氮化或渗碳来强化表面硬度。
由楼主告知的 “水淬火改为油淬火” 也能说明是韧性不足冲击值低。

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我在14楼贴了老外做的实测值,比较真实的数据;很多大厂都有拉力试验机吧,况且很多本地都可以找到第3方机构测试,出具报告吧  发表于 2015-6-5 15:37
这不关乎打马虎眼之事,而是现实条件不足,这类测试都要委外处理。国产料+国内热处理=实际数值低于手册值不少,这是可以肯定的。因此选材时便要将这些因素考量在内。  发表于 2015-6-5 15:34
看看大家都开始打马虎眼了,也许你们单位没用过30CrMnTi,这种可以原谅;但是很多单位用有些材质,而从不亲测成品的力学特性,技术人员只是按手册走,是很可怕的,实际数值往往低于手册值不少  发表于 2015-6-5 15:24
俺木有条件去直接测试,只能从手册里查数据来参考。俺对轴销的选材也是重视冲击功值,这在实用上直接影响寿命。  发表于 2015-6-5 15:21
您也贴了30CrMnemonicTi的材料特性,比如抗拉强度您亲测过吗?屈服强度您测过吗?不要简单看数据,要看实际数据,实际数据达不到上面的数值,国外企业是看综合指标,人家还看冲击功  发表于 2015-6-5 15:15
做好自己本分先,有余力时再去协助其他部门做整改,这要劳心劳力耗时间的说,俺干过。  发表于 2015-6-5 15:06
说白了,猜都猜个八九不离十。但是我上面列的9条,很多单位都是失控的,外企是通过一套表格或流程去控制,我们是放羊,是试错;可能用盐水介质淬火也可以,但是哪盐水整年都不换,也不搅拌,也不循环  发表于 2015-6-5 14:55
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