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楼主: 逛逛论坛

不要一味迷信外国

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发表于 2015-5-18 16:18:19 | 显示全部楼层
要说机床的好与坏,其实如果按照标准来造的话。我们也能做好啊,是不是?但是现在是那样做出来一台成本翻倍甚至更高。市场决定了产品的质量。就像一个人还在吃窝头的阶段,正在解决温饱问题呢,你带她去吃寿司,他回头还骂你呢。哈哈
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发表于 2015-5-18 17:26:21 | 显示全部楼层
国外的一些设计看起来可能很不可思议,这有可能是当时的加工条件或者是成本上考虑。用滑动轴承,如果配合件的加工精度能达到,比滚动轴承要耐用好几倍,这有何不可,只要磨床磨出来的精度够高,说明人家的设计就没有问题。文中你提到的一些设计不合理,无非就是没有防呆,其实国外工厂工人的素质都很高,不要中国换工作那么频繁,根本就没必要设计得那么花哨,浪费钱......本人接触过一些国内,国外的设备,德国的轧机,专门做设备维护维修6年... 国产的设备,说实话,真的是垃圾中的战斗机,看了就头大

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你没看懂贴主在说什么。  发表于 2015-5-18 21:34

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参与人数 1威望 +1 收起 理由
寂静天花板 + 1 思想深刻,见多识广!

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发表于 2015-5-18 17:44:42 | 显示全部楼层
脱离历史条件看问题,好比用现在的物质条件要求过去的设备设计,提问者不是智力不行,就是别有用心。

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bryant二次大战时设计生产的磨头,可以拿出来跟钟思敏的比较吗?  发表于 2015-5-18 22:49
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发表于 2015-5-18 23:02:58 | 显示全部楼层
虽然不太明白,还是来看看
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发表于 2015-5-19 02:34:43 | 显示全部楼层
我只是想赚钱
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 楼主| 发表于 2015-5-19 03:08:51 | 显示全部楼层

% k# E1 u: x2 S& I' l9 L- Y0 B" Q. C

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The first photo is from DIXI Swiss, hundreds hours scraping, now it is under DMG Mori.  发表于 2015-5-20 11:00
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发表于 2015-5-19 09:26:53 | 显示全部楼层
那台设备就是粗略看过,没有深入感受过。俺比较偏重电气系统,AB的老系统,主机已经拆掉了,该设备的本主是家米国公司,生产胶辊的,的确,在胶辊的磨削中确实有些道道的,俺也调过这种设备,略懂。是SEW直流伺服,性能当然会很强悍。海德汉的光栅,还是电流信号的,现在很少见了。用了近10年,无更换,说明机床的防护水准是很OK的。同时也说明原工厂的气源处理得很干净,现在很多用户花高价买带全闭环设备,结果不重视气源,DUANG,光栅老坏,然后说设备不好用,这叫什么事啊。, Z. F3 o  u1 N6 |" U; ?
根据俺的理解,说说关于死活切换的问题,当然对不对是另外一码事,需要验证。% c. @! K  c; m+ ]
那个头架轴系,看上去从未使用过活头架,前后轴承跨距大,轴承的支撑面也长,这对稳定性很重要。就这一点而言,设计是很合理的。
  F3 e8 r4 h- d, O( W没注意端面轴承的布置方式,那就按贴主说的,实际也没有太大问题,毕竟头架的转速低,发热不会很严重,再加上大容积的油池,也有利于散热。再说,热伸缩,会不会造成不良后果,也待验证。很多东西粗看上去有问题,但一些细节会避免掉这个问题。) K% p+ \( Y% [+ h
死头架的问题,前端带轮处脱开的情况下,带轮对轴系的驱动作用几乎为零,可以忽略,轴承嘛,但不清楚是深沟球呢还是角轴承。顺便请教下贴主SKA F5(绝对没打错字母)这轴承是谁家产的?那驱动力紧紧来自工件中心孔和顶尖的磨擦力,不会太大的。死头架是靠那个花螺母锁死轴系,从这点讲,必然是越转越紧,而那个插销是防松,会有问题?即便是操作错误,忘记拆掉前端的连接,轴系也是卡死,加上伺服驱动有负载检测,不会造成严重后果。多说一句,很多设备的丝杠驱动上有扭力限制器的,尤其是以前伺服系统不强悍的状况下。现在可以不用,伺服系统的双安全扭矩检测保护就可以达到更好的效果。话说双安全回路也被俺成功欺骗过,哈哈。
8 ]' G- f* o$ N4 e8 c7 S静待贴主的精密刮研专题。
4 T/ z1 T/ |: A0 S' z) W7 }好设备,首先要见过什么是好,才谈得上去追求好。而贴主的经历正好可以给感兴趣的社友带来切实的见识和感受,大善。
( O% ?! O* i  q: M, ?9 S俺记得第一次和贴主的对话就是关于刮研,贴主对那个刮研贴表示轻视,俺对此有评论,但在贴主的回应中感受到贴主绝非等闲之辈,是有货的。说回那个入门级教案,俺甚至怀疑写那个教案的人,贴主都认识。哈哈。

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没看到有这个型号,相似的型号,类型不对。这个是一对角轴承。  发表于 2015-5-19 10:00
http://www.skbearings.co.uk/about-us/index.php  发表于 2015-5-19 09:43
SK Bearings is a division of the Dixon International Group Ltd  发表于 2015-5-19 09:42
所以,你认可它的设计?Ska是英国的轴承吧,我去查查。  发表于 2015-5-19 09:38
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发表于 2015-5-19 09:51:33 | 显示全部楼层
螺旋线 发表于 2015-5-19 09:26 ) ~/ b- x* Z, O' |% d4 G1 A7 S$ l' J; `4 X
那台设备就是粗略看过,没有深入感受过。俺比较偏重电气系统,AB的老系统,主机已经拆掉了,该设备的本主是 ...
% H" F+ h5 K3 T% O; ^
不是认可与不认可的问题,因为没有深切的感受,不能下结论。假如我是使用者,确实感受到有问题,再从设计的角度来分析,尤其是一些细节,才能下结论。当然,你的分析也有道理,能用和好用是两码事。讨论嘛,肯定得有自己的观点,结论并不重要。被并购的品牌,要么是曲高和寡,市场的推广,产品的依赖性有问题,比如马格,顶级的齿轮设备,并到奈斯毫尔了,当然这也是个牛逼的公司。要么是产品的确一般般,自己打天下战斗力不足。现在哈挺的尾架微调结构,应当就是钟思敏的结构。而STUDER的微调是另外一种。
/ v2 [: ^& P7 v- z/ d0 v; _7 B问的那个轴承是STUDER的卸荷轴承,这个卸荷轴承出状况了会影响圆度的。当然,是亚微米级的。
9 ~6 r( L* e! n: y
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“我说下我们的磨头,是前后把轴抱住的”,怎么抱法?  发表于 2015-5-19 10:42
比如在高压齿轮泵行业里,对端面要求就高,是封油面嘛。  发表于 2015-5-19 10:36
所以,做粗磨,追求效率,我们的容易出现端面烧伤,也挺头疼的。做精磨,高光洁度,平面度时,优势明显。  发表于 2015-5-19 10:34
弄个简图看看。我说下我们的磨头,是前后把轴抱住的。热稳定?标配油冷机的,控制在24度到29度。通常,外圆的光洁度是比端面高的,但我们的恰恰相反,端面比外圆要高。  发表于 2015-5-19 10:33
还有,除了钟思敏,你还见过什么磨床头架轴向轴承是这样安排的?  发表于 2015-5-19 10:23
所以吐槽前端2粒7205dt, 后端1粒7203没错吧,呵呵。  发表于 2015-5-19 10:20
但然是后端大啊,高速的,必然是平皮带,要保证驱动力,预紧力就会大。所以,STUDER的磨头,后端用的是重载型的轴承。根据情况还要加卸荷  发表于 2015-5-19 10:14
比如用7205轴承这么小的磨头,你认为是前端砂轮径向受力大,还是后端平皮带轮处径向受力大?记住啊,是内圆磨头。  发表于 2015-5-19 10:09
首先,轮不到我来设计。现在头架我们都是分开的,死是死,活是活。活的,是滚动轴承,前四后二的结构。  发表于 2015-5-19 10:06
如果你来设计,你会采用钟思敏的轴承按排方式?记住啊,我没有全盘否定人家的东西。挑点“明显”设计错误 来聊几句。  发表于 2015-5-19 10:04
真没注意过,下导轨均为铸塑,带浮点的,哈哈。  发表于 2015-5-19 10:03
你看过STUDER老点的机床?看看它的导轨铲刮哦。  发表于 2015-5-19 09:58
那就不认识了,google ska 只有一个结果。  发表于 2015-5-19 09:56
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发表于 2015-5-19 10:52:20 | 显示全部楼层
这样抱,简图哈,谢绝对制图本身吐槽。哈哈。
: t0 u5 u8 @4 _) x/ @* b+ s- M% j, D8 i0 O6 e' e7 a, O
我想,你认为该这样抱,对吧。
; q8 f' m, A% v; _; g
5 _4 B7 K6 L6 z- `3 x1 ?  @( e  m- r+ Y6 \

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是这样。马未都这样说:历史没有真相,只残存一个道理。  发表于 2015-5-19 11:29
讲的是设计上道理上,实际上你怎么做,是各公司自己的事了。算算主轴材料热膨胀,精密两字就无从谈起了。所以你一个头架也用强制冷却?  发表于 2015-5-19 11:17
我用画图板画的,哈哈。  发表于 2015-5-19 11:08
说得没错,问题是我们受各方面条件限制,所以采用了第一种结构。时间证明没什么问题。当然,也许时间还不够,这也可能。  发表于 2015-5-19 11:07
貌似比我画的好点,我的意见是第二张,也就是一端轴向固定,另一端浮动。  发表于 2015-5-19 11:01
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发表于 2015-5-19 11:01:58 | 显示全部楼层
图发上来看看啊  
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