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如图1：这是我自己画的一个简易螺旋三维图，其中左侧（小端）的螺旋叶片没有画完（有点不知道怎么画了，所以一小段小端叶片没有画上去）。
3 R8 X% h4 v0 y. S. _如图2：这是螺旋的切面图，其加工的最关键的部位就是两边红色轴承位的同轴度，其总长大概有1000到3000mm不等，其外径差不多300mm到600mm不等，这里假设左边（小端）轴承位的加工尺寸是100M6，右边（大端）轴承位的加工尺寸是100M6，两边的同轴度要求是达到小于两丝。面对这个你有什么好方法呢？ 3 `" J+ s/ I$ ^+ p2 P: x
file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtml1/01/clip_image004.jpg 首先我说说目前我们公司在加工该螺旋时是怎么做的？ 我们是通过工装来实现的，因为其两边没有装夹位置，那么我们就在两边加了一段封头（如图3和图4绿色部件），这段封头是为了装夹，同时粗加工和半精车两边的止口位置，采用的是一边是四爪一边是中心夹的装夹方法，在卧车上面一边校一边车，接着再调头，不过在这一步的时候会把轴承位里面那个工艺止口位置（黑色处）精加工到位；接着再以里面那各工艺止口位置（黑色处）定位，两边上蒙头（如图5和图6黑色部件），校两边的轴承位，相差不大，将两边的封头切除，采用一夹一顶的装夹方法，主要是校两边轴承位，同时精车两边轴承位，且达到其同轴度要求。
2 g: Z) W8 a( v( Sfile:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtml1/01/clip_image006.jpg 目前存在几点加工难题，第一点是螺旋比较长且比较重，对机床刚性和加工精度要求很高；第二点是车两边的封头的时候，需要安装两边蒙头，这里对安装要求比较高，因为不能有安装间隙，而且在机床上面旋转起来会有偏移，需要采用大过盈安装比较麻烦，会对损伤其轴承位；第三点是蒙头上上去之后，对轴承位的精车位置不多，对两边的校对要求很高，同时其加工空间比较狭小，刀具不好进去；第四点也是最为苦恼的一点是在机床上面校对车的时候，两边同轴度效果很好，可是一下机床就会变形，或者说同轴度就变得很大了，这是为什么呢？可能是应力变形，可是一直找不到方法解决，经常导致螺旋返工返修。 2 }3 \' p4 u! g: a( R1 m
各位大侠对这个有何看法，同时我一直在考虑想变卧车加工为镗床加工，不过其两边轴承位的加工难度较大，主要还是校对的问题，因为一般镗床旋转180度，不是刚好180度，会有偏移误差，这对加工来说会带来很大的麻烦，有什么办法来校对呢？想过激光校对，不知道其实用性怎么样，不知道各位大侠有没有啥成功的案例，拿过来分享一哈！
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发表于 2014-8-10 21:36:33
