本帖最后由 海哥007 于 2014-7-25 16:00 编辑 0 L# n& x5 E& y7 k$ u! h
4 R4 I' V1 C C; Y+ }3 ^ S2 S" R液压系统多缸同步的误区
' w9 s3 c9 H9 W( ^ f前年有一个北京的机床研究所给山东临沂做了一台钢板淬火设备，现场安装调试液压系统时出现了不同步的问题。由于油缸是我公司制造，所以我也到了现场。; N0 [/ ~( W; Q' j& d, f
这台淬火机床的液压系统的工作原理是6只液压油缸向上推动一个平台（行程150毫米），快速夹紧一块加热后的钢板，然后向钢板喷水，实现淬火 。平台尺寸是2000X6000。需淬火钢板厚度为6-30毫米。夹紧钢板的目的是防止钢板在淬火过程中的变形。: ?, H" \$ K/ }
其液压系统是榆次的一家液压公司制造。其同步措施是采用的齿轮式同步马达（原来是用的分流集流阀，由于同步效果不好才换成同步马达）。' ?7 H u6 J' `
现场出现的问题是：对压床的平台调整了好几天，但总是有一个角出现8-10毫米的缝隙，滞后几秒钟才能到位。: L% U* M8 s5 e' {$ G! B
现场有几个厂家的工程师。有说是同步马达品质问题。有说是平台做得平面度不好。也有说是液压缸的內泄问题。
/ y( w9 T* B, w6 m+ N: a经过现场的观察和液压系统对机床的工作动作要求。我提出我的看法：液压系统的同步措施用在这里好像不对。这个机床的工作要求应该是同时到达终点。所有采用的同步措施都会影响了同时到达终点这个目的。例如：两辆汽车捆绑在一起行驶，一路非常的同步。但是到了终点的那堵墙。总有一辆会先碰到。另一辆确挨不上。
! m q3 j5 g3 g2 K* `# L去年底。临沂宝华耐磨钢有限公司扩建又需要这种钢板淬火设备。其夹紧钢板的平台尺寸为12000X3000.他们公司把液压油缸和液压系统的设计与制造都交给了我们公司。我承担了总体设计。
. f6 C& [* t& O& Z( @技术协议要求：a.10只液压油缸；b.工作行程200；c.运行负载50吨。到终点夹紧负载100吨。d.200行程运行时间小于2秒。e..到达终点误差小于0.3秒（我力争0.5秒，甲方老总非要0.3秒，我真是没有办法说服他）。
7 ?, S' |2 T' y j7 l8 }% A我的设计方案是：1采用10只单作用液压缸，液压缸泄压后平台靠自重退回。（原来设备使用的是双作用油缸）
5 H6 H/ }/ E# k: a2.不使用任何同步装置，增加一组蓄能器。工作时蓄能器快速放油使液压缸顶起。
. x" V( M7 u# l9 ~6 ~& j) a3. 由于一个工作循环液压缸工作的时间很短。有充足的的时间向蓄能器补油，所以只' h0 M3 d: P/ C
用一台1.1KW的小泵组给系统保压。主泵电机只用17.5KW。（原来6缸的小平台设备液压泵组使用的总功率是55KW.）% a- K6 h/ x! T2 y4 |
今年5月到现场安装。一次调试成功。根本不需要我到现场。安装调试的工人回来说：其油缸行程运行时间只有1秒左右，其到终点的误差肉眼看不出来（0.3秒与0.5秒只能算是一个笑谈）。! B" Y: r3 X h4 `$ W
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发表于 2014-7-25 15:00:38
